─工作室だより─

混合気動車通信　2017
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2017年12月31日（日）　KATO TR23の改軌（6）
　昨日に続いて、精力的に部品製作を進めました。左がブレーキ棒・テコ・梁、右側が台車の端梁・横梁・中梁です。気持ち急いだせいか、若干のミスや手戻りがありましたが、必要な部品はこれですべて揃った筈・・・なので、本年の工作はこれにて打ち止めです。
　年初はこれらの組立てからのスタートとなりますが、早く組みたくてウズウズしています。
　それにしても、１年なんてあっという間に過ぎてしまいますね～。この１年間、どちらかと言えば退屈な工作にお付き合い戴き、誠にありがとうございました。
ブレーキ棒・テコ・梁 端梁・横梁・中梁
2017年12月30日（土）　KATO TR23の改軌（5）
　加工用の配置パターンを作成したばかりですが、加工データ作成中に少し気が変わって、制輪子釣のみを単独で加工するよう変更しました。
　制輪子の取付けに必要となるφ0.5mm穴の位置決めマーカを加工するには、φ0.5mmのエンドミルを使用しなければならない。さりながら、慎重に取り扱わねばならず、加工能率も上がらない小径エンドミルの使用は、なるべく控え目にしておきたい、というのがその理由です。
　昨日、孫たちが両親の所に戻った後で、配置パターンを見直し、本日午前中に加工データ作成～彫刻までを行ないました。（ヤレヤレ）
　さてまた、話は少し変わりますが、年末の片付けをちょっとだけしていたら、仕掛中のホビーモデル　トキ15000が出てきました。2輌セットのうちの1輌分だけ台車を改軌し、スパイクモデルの車輪を取り付けた状態です。そうかぁ、これも早く料理してしまった方がいいよなぁ・・・調理方法はどうしたものかなぁ・・・等と考え始めているところです。しかし、ついこの前エンドウのトム50000を仕上げたばかりで、無蓋車ばかりが続くのも能がないなぁ・・・と思わなくもありません。
　あ～ぁ、今年も明日一日でおしまいです。
KATO TR23台車用の制輪子釣 ホビーモデルのトキ15000　（仕掛り途中）
2017年12月28日（木）　KATO TR23の改軌（4）
　部品図を更に落とし込んで、加工用のパーツ配置パターンを作成しました。この段階で部品数を数えてみたら44個。昨日は40個と書きましたが、いったいどこでどう数え間違えたんだろう？？？
　あぁでもないこぉでもないと試行錯誤を重ねた末、1枚には納められずにご覧の通りの3枚構成となりました。今日のところはまぁこんなところで、加工データの作成や実際の加工は明日以降に持ち越し。
　何故かというと、今日は幼い孫たちが全員集合しており、我が家は将に保育園状態だから。・・・この年末、親たちの仕事がまだ終わらないのに、保育園は早々に年内の営業を終了してしまうので、困った時のジジババ登場となる訳です。実際、孫たちの面倒を見るのはなかなかのハードワークで、とてもじゃないが模型作りどころではありません。現在、彼らのお昼寝中にHP更新をしています。(^_^)v
全ての部品を 3枚のパターンに集約
2017年12月27日（水）　KATO TR23の改軌（3）
　先回の組図の状態から部品図に落っことしました。部品数は大きく分類して6種類12部品で、客車1輌分の総数は40個になりました。
　基本的な操作は『コピ・ペ』ですが、あとは使用するエンドミルや嵌め合いを考慮した調整・修正が必要です。これらのパーツを全て、エッチング板のように1枚に納めることができれば理想的。100点満点なのですが、それを目指すには今しばらく試行錯誤を繰り返さねばなりません。楽しいような苦しいような、複雑な心境での作業が続きます。
　下の図は、取り敢えず、現在状況のスナップショットです。
KATO TR23台車用の改造パーツ　一式　（制輪子を除く）
2017年12月24日（日）　KATO TR23の改軌（2）
　いろいろと辻褄の合わないところがあって難航しておりましたが、ようやく『まぁこんなところで手を打つか』というレベルのポンチ絵が描けました。
　仮に間違いがあったとしても、この作図の段階で辻褄があっていれば、何とかモノは作れる。実際に仕掛るのはまだこれからですが、とりあえずホッと一息です。
　そう言えば、ちょうど昨年の今頃も台車を作ろうとしていましたねぇ。・・・シキ用のNC-3台車は、結局、最後まで到達せずにお蔵入りになってしまいましたが、一年後の今も同じようなことをしている自分・・・何だか進歩がないなぁと思わざるを得ません。しかしまぁ、今度こそは着実にゴールまで辿り着きたいものです。
 
端梁 前部 TR23台車 ボギー枠とブレーキ梃子類 端梁 後部
2017年12月15日（金）　KATO TR23の改軌（1）
　問題のブレーキシューを何とかするための具体的な検討に入りました。先ずはKATOの部品の寸法を計って必要な部分のみを図面化し、次いでカットする部位や繋ぎ方を考えながら新たに製作する部分を描き加えます。下の図はまだその途中段階ですが、実車の明細図から読み取れる範囲の物はなるだけ織り込みたいものだと思って、ただいま奮闘中です。
　しかし、3日間もこれらの部品や明細図やパソコンのモニター画面と睨めっこばかりしていると疲れてきたので、ちょっと気分転換ということで、ブレーキシューを作ってみました。モノは『制輪子 客貨車用甲種』で、これまでワラ1やトム50000用に作ったものと同じ。彫刻機を使い、φ0.5mmのエンドミルで削り出したものですが、今回は少し工程変更を加え改良しています。
　最大の変更点は、切り抜きの手間を省くために両面加工を取り入れたこと。それから少し大きめなのですが、取付け穴の位置決めマーカを設けたことです。これで、先回製作した穴あけ治具を使う必要がなくなります。更に塗装なしでも済むよう、材料の色を黒に変更してみました。
　取り敢えず、今日のところはこんな状況です。
作図途中のKATO TR23台車 工程変更した制輪子
2017年12月13日（水）　次のお題など
　さぁて次のお題をどうしよう？？？と、KATOオハ47から外したTR23台車を分解しながら眺めています。客車は長軸改軌だから、台車の本体はそのままでいいし、車輪も“コンコン改軌”で訳ないのですが、問題はブレーキシューです。どうやって内側に移動させるか？
　何と言う材料だか知らないのですが、この部品はとにかく接着剤が効かないプラスチックでできているので、切った貼ったができません。KATOの客車の改軌は過去に何輌か行なっていますが、これまで良い方法が見つけられずに、ずっと『放置プレイ』を決め込んでおりました。つまり、車輪は13mmでブレーキシューは16.5mmのハイブリッドモデルになっていた訳です。永年、何とかせねば・・・と思いながら、何ともできずに抱え込んでいるのは、心理的な負担でもありました。
　そこで、今回一念発起。何とかしてやろうという気構えで眺めていると、何となくではありますが、何とかなりそうな気がしてきました。でも、何となくだけでは何事も始まりませんので、先ずは図面を引く事からスタートです。
　さて少し話は変わりますが、一昨日、名古屋平針のラディッシュさんに出向いたら、右の写真のような「使いかけ・ハンパ・不揃い・現状渡し」と書いたパーツがいろいろ並んでおりました。エコーの「締め切りコック」とか「ウズ巻チリトリ」などのロストパーツは、いくつあっても邪魔にならないので、1ヶだけでも50円という価格は魅力的です。
検討中のKATO台車 普通の中古品と「使いかけ・ハンパ・不揃い・現状渡し」のパーツ
2017年12月10日（日）　やっとお終い トム50000

　ミシンと格闘しながら、収納箱のインナーを2枚縫いました。慣れない裁縫仕事はたいへんで、へたっぴな出来上がりには我ながらちょっと嫌気がさしますが、場数を踏めばそのうちに上達するでしょう・・・きっと。

　このインナーは5区画の袋状になっており、中央の区画には硬質塩ビの板を入れて車輪のみが接触、その両サイドの区画には適度な軟らかさがある段ボールを入れて側面をホールドします。そして天井に相当する一番手前の区画にはハギレをたくさん詰めて緩衝作用を持たせ、若干のテンションを与えながら、クルッと巻いてマジックテープで留めます。

　まぁこんな感じで、外箱にしっくり納まるように調整出来れば作業完了。あと、箱にはラベルも貼ったので、これで正真正銘の完成です。(^_^)v

　次にやりたいことはいろいろあって、将に煩悩状態なのですが、今のところ、KATOの客車のブレーキシューを何とかしなくちゃいかんな～と思っているところです。・・・あくまでも、『今のところ・・・』にしか過ぎませんけれど・・・。
2017年12月 9日（土）　まだもう少し トム50000
　車輌の完成後は、いつものルーチンなのですが、収納箱を用意しなくてはなりません。面倒くさいなぁとか、こんなことをやってるくらいなら早く次のに仕掛らなくっちゃとか、思わなくもない、余計な仕事ではあります。
　材料は、定期購読しているTMSの書籍用封筒。厚さ0.5～0.6mmくらいの白ボール紙なので、材料取りをうまく考えれば何かと便利に使えます。今回はトム50000 2輌が縦に納まる様なサイズで製作しました。
　蓋の表にはいつもと同じギンガムチェックのラッピングペーパー、本体側には白い紙を貼りました。この作業、近頃は少し慣れてきましたが、破れたり、シワが残ったりしないように貼るのは意外に難しいものです。
　今日はこの後、車輌を包むためのインナーを作る予定です。
トム50000 2輌が納まる収納箱 ラッピングペーパーを貼りました
2017年12月 5日（火）　またまた工作室の副業
　昨日、またまた工作室に作業依頼が舞い込みました。
　何でも、薬局で粉薬を扱う時の道具なんだそうで、小さいのが使い易くて便利なんだけれど、どういう訳か無くなってしまったとのこと。大きいのならいっぱいあるので、それを小さくしてほしいとの依頼です。
　まぁ何とも訳の解らない話ですが、作業自体はさして難しいものではなさそうだったので、その場で請負い、本日、施工。結果は下の写真の通りです。
　当工作室では、工賃ゼロで請負っているので、一向に収益が上がりません。
Before After
2017年12月 3日（日）　トム50000の工作（31）：完成
　2輌目にも積荷を載せ、ワイヤーを掛け、シートを被せました。ちょっと荷物のサイズが大き過ぎてシートが寸足らずになってしまい、苦労した割には見っとも良くありませんが、今更やり直しをするだけの元気は残っておりませんので、これでヨシ！　無理やり自分に言い聞かせて、完成したことに致します。
　ともあれ、この2輌の完成で、今年の竣工車輌はちょうど20輌。改軌だけというお手軽なものが多かったので、決して大きな顔は出来ませんが、まぁ数字だけを見るならば、近年になく大量増備が進んだ一年でした。
　この後、収納箱を作るなど、多少の作業は残っていますが、気分は既に次の工作をどうするか？に飛んでいます。まだまだ“仕掛中”が数多くあって、一つずつ地道に片付けていかなければならないのですが、動力が付いたのも増備したいし、地面にも手を出したい・・・煩悩が頭の中を駆け巡ります。
2輌目にも積荷を積載 シート掛けには苦労しました
2017年11月30日（木）　トム50000の工作（30）
　今日は朝から荷物の積み込みを行ないました。
　先ず、ワイヤーロープの製作から・・・。素材は手芸用の“ナイロンコートワイヤー”というものです。先をキュッと折り曲げ、アルミテープをクルッと巻いたら、それらしい雰囲気のワイヤーロープになりました。次に、ワイヤーで積荷に傷がつかない様、ゴムの当て物・・・これは黒いビニールテープを短冊状に切ったものですが・・・を噛ませて積荷を積載し、緊締したつもり。ロープに腰があり過ぎて、糸のように結ぶのは困難でした。
ワイヤーロープを準備します
積荷を積載します
　荷物が積めたら、シートを用意します。これは薄手のポリ袋にアクリル絵具を塗って、所定の寸法にカットしたものです。そして有り合わせの透明プラスチックで耳たぶみたいなものを作って、これにロープ（手芸用の糸）を通し、シートの所定の位置に接着します。耳たぶの正確な数や位置は知りませんが、取り敢えずロープを張るところにのみ、8個所だけ設けました。
　そうして、このロープ付きのシートを貨車の荷台に被せ、ロープをフックに掛けて縛り上げたら、何となく完成したような感じになりました。
　あと、ウェザリングに類するような見た目の調整は必要かもしれませんが、取り敢えず1輌だけ、本日竣工です。＼(^o^)／　
シートにロープを取付けます　（左上は耳たぶ部） シートを被せて ロープを掛けます
2017年11月28日（火）　トム50000の工作（29）
　2mm×2mmのヒノキ棒で番木を作り、その上に積荷を載せました。・・・というか、実際には積荷の裏に接着しています。
　貨車の方は塗装が完了したので、インレタ貼りを行ないました。このエンドウのトム50000キットは2000年に購入しているので、今から17年も前。キットに付属のインレタは、案の定、風邪を引いて完全に粘着力を失っておりましたので、やや荒っぽい手法ではありますが、当工作室の常套手段であるスプレー糊の吹き付けを施しました。ところが、このスプレー糊もまたそこそこ古いものだったようでかなり粘度が上がっており、予想以上にぼってりと塗れてしまいました。しまったぁ～と思いながらも、後の祭りにつき、已む無くこのインレタを使って作業を始めましたが、作業性は最悪。失敗～やり直しの連鎖で、本当に嫌～な仕事になってしまいました。どうしてもうまくいかない所は、別途ストックしてあったくろま屋さんのインレタを使用しましたが、細かな標記は貼ること自体をヤメにしました。
　さぁて、いろいろ滑ったり転んだりですが、完成まであともう少し。積荷の積載～ロープ掛け～シート張りでおしまい・・・の筈です。シートは2014年10月7日の本欄に掲載したものを使用する予定になっています。
番木の上に載せた積荷 一応、インレタを貼りましたが・・・
2017年11月21日（火）　トム50000の工作（28）
　一昨日、さぁ塗装をしようと準備を始めたら、永年使い慣れたスプレーワークが無い！　心当たりの所をあちこち探してみても見つからない。家内に捨てられてしまったかと思い、尋ねてみましたが、心当たりはないとのこと。その後も二人で散々探した挙句、何時ぞや戴いたお宝の下の段ボール箱の中から見つかりました。・・・あぁ良かった！　どうやら、塗装器具を入れた段ボール箱の上に、戴いたお宝を積み上げてしまっていたようでした。
　日を改めて昨日、漸く塗装に仕掛ることができました。カプラーや車輪を一旦取り外して金属部分を中心にさっとプライマーを吹き、その後、全体にグンゼのプラ用塗料（艶消し黒）を吹きました。いつもはマッハのメタルシールプライマーを使用していましたが、塗料の相性によっては後でペロペロと剥がれてくることもあったので、今回初めてアサヒペンのメタルプライマー（非鉄金属下塗り用）を試してみました。今のところは、金属部分もプラ部分も問題なくしっかり付着してくれているようで、結果良好です。
　塗装後、一旦外しておいたものを再び組み付け、最終仕上げに入ろうと思ったところで、ブレーキシューの塗装をし忘れていることに気付きました。あちゃ～、何とも情けない・・・ボケが進みつつあるのかも知れませんね～。ともあれこんな訳で、本日、再度、塗装を行なう羽目になりまして、何とも能率の上がらない話です。
組み付けようと思ったけれど、ブレーキシューが未塗装でした
　塗装ではモタつきましたが、その間、積荷の準備は進めておりました。どうせシートが被って見えなくなってしまうので、そうそう気合を入れる必要はなく、それらしい大きさと形になっておればOK。有り合わせの木材を切って、削って、貼り合わせて・・・更にサーフェサーを塗って軽く目止めをしておきましたが、ちょっとした工業製品～大型機械部品のつもり。本当にお気楽な工作です。
木片で作った積荷 見える訳ではないけれど、サーフェサーでグレイに・・・
2017年11月19日（日）　トム50000の工作（27）
　妻面のディーテイルでちょっと悩みましたが、結局、『ロープを掛ける』という機能に着目してフックの取付けのみに留め、その他は全て現状のままで見送ることにしました。どうせ車体の厚みも妻のアングルの形状も気に入らないのに、手摺りや連結器開放テコ類だけにリキを入れたって始まりませんから・・・。
　作業としては、フックのベース部分にモールドされている横一文字の突起を、周囲が傷つかないよう慎重に削り取った後、中央にφ0.5mmの穴をあけてパーツを挿し込み、瞬間接着剤で固定しました。2輌あわせて、合計8個所です。
　さぁて、今日は天気が回復したので、いよいよ塗装に仕掛れるかな？
トラ40000と見比べて 妻面を検討中 結局 フックの取付けのみに留めました
2017年11月18日（土）　トム50000の工作（26）
　トム50000の1輌目にロープを掛けるためのフックを取付け、次いで2輌目に同じフックとアオリ戸受けを取り付けました。丸々2日間、予想以上の時間が掛かってしまいましたが、小さなパーツの取付け穴をあけ、パーツを挿し込み、少量の瞬間接着剤を流す・・・この作業を36か所も繰り返したので、まぁこれくらい掛かっても仕方がなかったのかも知れません。
　蛇足かも知れませんが、このロープ掛けのフックはトラ40000を製作した際に、フライス盤で加工したものです。だから断面が四角形ですが、モノが小さいからまぁいいかという代物。必要な分だけ、つるしあんこうよろしく、切り取って使用するのですが、今回24個切り出すと、さすがに残り少なくなってきました。近い内に追加製作が必要ですが、取り敢えず目下の最優先課題ではないので、横に置いときます。
5年前にフライス加工した ロープ掛けフック
パーツ取付けが終わった 2輌のトム50000
　さぁて、いよいよ塗装・・・と言いたいところですが、残念ながら今日は雨。仕方がないので、その後の積荷の事などをつらつらと考えています。このエンドウのトム50000は車体が超肉厚に出来ているので、積荷を乗っけてシートで隠すしか生き残る道がありません。そのシートをどうやってうまく被せるか？　ロープ掛けのフックは、側面（床下）だけではなく妻面にも省略せずに取り付けた方が良さそうな気がしてきました。
　今回、妻面に手を着ける気は全く無かったのですが、フックをきちんと付けるとなると、既にいい加減にモールドしてある手摺りとか連結器開放テコなども、それなりに対応する必要が出てきます。・・・どうしたものやら・・・新たな悩みが湧き上がってきました。
2017年11月14日（火）　トム50000の工作（25）
　今日は一日中雨。どこへ出掛けるでもなく、終日模型作りに充てることができました。
　まず、配管吊りの付け間違いを修正。それからコの字型の単軸台車本体にボッチを付け、制輪子のサブアッシーがしっかり取付くように改善。そして最後に1輌目と同様のブレーキ梃子類取付けを行ないました。
　本日はここまで。あと、アオリ戸受けとフックを取り付ければ、塗装工程に入れます。
修正前 修正後 2輌とも ブレーキ梃子類の取付け完  
2017年11月12日（日）　トム50000の工作（24）
　副業に忙殺され少し間が空いてしまいましたが、本日はどっこらしょという感じで工作を進めました。
　自作のブレーキ梃子類に穴をあけ、φ0.3mmの真鍮線を挿入して組立てた上で、エコーのブレーキシリンダ―と共に瞬間接着剤で床板に取り付けます。いつポロッと取れるか判らない瞬間接着剤はあまり好きではないのですが、まぁこの際、仕方がありません。
　2輌目も同様に作業を進めようと思ったのですが、よく見ると配管吊りの取付け箇所に間違いがある。先にその修正（はんだ付け作業）をせねばならないので、取り敢えず本日はここまでです。
1輌目の床下周りはほぼ作業完了
2017年11月11日（土）　使えるかも・・・
　ドアのラッチ部品を切り出した後の抜きカス・・・スクラップです。これを手で玩んでいて気付いたのですが、この真ん中の繋がってる部分・・・断面形状はＴの字型なのですが、曲げ剛性が高い割には捩じりに対してすごく柔軟で、これって何かに使えるぞ・・・と、少し心ときめくものがありました。
　何かって言うと、何年か前に試作して頓挫している簡易ロンビック構造のワラ１。もう一度、トーション・バー方式で再チャレンジしてみてもいいのかな・・・と思わないでもありません。
ラッチ部品のスクラップ 曲げ剛性が高く 捩じり剛性が低い
2017年11月10日（金）　工作室の副業（3）
　先日の取っ手が壊れた樹脂製のマグカップは、無事に修理が出来ました。
　更に引き続いて、ゴムが経年劣化してしまったドアのラッチ。普通ならゴム部品を取り外して交換すれば済みそうなものですが、残念なことにこの部品は上下がしっかりカシメてあるのでどうしようもなく、アッシー交換するしかありません。
　そのアッシー交換を避けるために編み出したのが、レンガ積みのようなやり方で小さなセグメントからローラーを組立てる方法。材料はいつもと同じABS樹脂で、彫刻機で削り出し、ラッカーシンナーで接着します。元のゴムよりは少し硬めですが、大きな問題はありません。既に我が家のドア2ヶ所で施工実績があり、今回は3ヶ所目と4ヶ所目。リピートなので安心して作業が進められます・・・ただちょっと手間が掛かって面倒くさいのが問題なだけで・・・。
コップの修理が完了
レンガ積み方式のローラーセグメント
劣化して亀裂の入ったゴムローラー ゴムが割れて無くなったラッチ レンガ積み方式で再生したローラー  
2017年11月 6日（月）　トム50000の工作（23）・他
　弛緩状態のブレーキ梃子が出来たので、さぁ組立てよう・・・と作業をし始めたら、またもや何か変。明細図などの図面を確認してみると、手ブレーキのロッドを取付けるべき場所が逆になっておりました。まったくトホホな勘違いです。
　さっそく元のデータを修正し、それに基いて加工データを作り直し、彫刻機で新たに削りました。三度目の正直・・・、今度こそはヨッポドこれでいいだろうと思っています。
左は［誤］ 右が［正］ 取っ手が割れた 樹脂製のマグカップ
　午前中、そんなことをゴソゴソやっていたら、またまた副業の方への依頼物件が舞い込みました。樹脂製のコップの持ち手が壊れたのでくっ付けて欲しいとのこと。今回はエポキシ系接着剤で比較的容易に修理できそうですが、いったいどうやったらこんなところがこんな風に割れるのか？？？・・・まぁ、大体の想像はつきますがネ・・・。
2017年11月 4日（土）　トム50000の工作（22）
　トム50000の工作の続きです。ブレーキシリンダーは、近頃はエコーモデルからNo.658というブレーキ梃子類の付いたものが出ていますが、16番用にデフォルメされているようで13mmには使いにくく、当工作室では専ら旧来のNo.652＋自作のブレーキ梃子類という組み合わせで製作しております。
　いつも通り、ワラ1など以前に製作した貨車パーツのデータを引っ張り出し、ブレーキ梃子のパーツを彫刻機で削り出しました。そして、これらをカッターナイフで切り出し、組立てようとしていたのですが、今回は何となく寸法が合いません。
以前に製作したものと同じパーツを彫刻
切出しを終えたブレーキ梃子パーツ
　何が違っているのだろう？？？と調べてみると、エコーのブレーキシリンダーの寸法が、貨車明細図を基に用意した図面とは違っているという事が判明しました。（左下の写真）
　一時はエコーのパーツを改造せねばならないのか？とも思いましたが、よくよく考えてみると、明細図の図面はしっかりとブレーキが掛った状態で描かれており、エコーのパーツはブレーキが弛緩した状態で製作されている。・・・貨車が走っているときは当然ブレーキは緩んでるし、留置されているときも手ブレーキが掛かっててエアブレーキは緩んでる。エアブレーキが掛った状態であるのは、機関車に繋がれて将に制動が掛けられた時と停止している時に限られる訳です。模型だって、ブレーキシューを浮かしておかなければ、走らせることすらできません。・・・とすれば、ブレーキは弛緩状態で製作するのが妥当・・・即ちエコーモデルさんに合わせるのが良いという結論に至ります。
　という訳で、先に作ったブレーキ梃子類は破棄し、新たにブレーキ弛緩状態の梃子類を製作致しました。新規に加工データを起こすので、そのついでに裏と表からの両面加工を取り入れ、切り抜きの手間を減らすための工程改善も行いました。
　これまでに作った貨車たちは、この辺りの状況がどうなってたんだろう？？？という事が気になり始めますが、取り敢えず、今、それは脇に置いておくことに致します。(^^ゞ
図面とエコーパーツの比較 新たに弛緩状態で作ったブレーキ梃子類
2017年11月 2日（木）　工作室の副業（その後）
　バンパーが折れたVWビートルの修理です。いろいろ検討した結果、バンパーの中にリン青銅線の芯を埋め込んで補強することにしました。
　具体的には、折れた双方の部材に対して破断面からφ1mm，深さ約5mmの穴をあけます。そして、その穴にφ0.8mm，長さ10mm程にカットしたリン青銅線を挿入した上で、エポキシ接着剤でくっ付けました。
　結果としては、上々の首尾。強度もあるし、適度な弾性もあって、まずまず修理は成功です。
　でも、修理を終えたVWビートルをひっくり返してみると、四角いラベルが貼ってある。KR129の値札もあるので、スウェーデンで買ったきたものみたい。英語じゃないので良くは解りませんが、どうやら3歳以下に与えてはいけないと書いてあるようです。・・・MADE IN CHINA だけは英語ではっきり読めますね。・・・因みにうちの孫たちは皆3歳以下なので、このVW ビートルは 完璧に不適合です。
VWビートルも修理完了！ ひっくり返すと、注意書きのラベルが・・・
2017年10月30日（月）　工作室の副業
　当工作室には、孫達にぞんざいに扱われて壊れたおもちゃの修理依頼が時折り舞い込みます。これは当工作室の重要な副業だったり致します。
　左のハロウィンのおもちゃは、天辺のおばけがパックリとモゲてしまっていたので、エポキシ接着剤でくっ付けました。
　右のVWビートルは、バンパーが折れてしまってます。普通にくっ付けてもまたすぐに折れてしまいそうなので、添木のような、何らかの補強が要りそう。さぁて、どうしたものか、検討中です。
　『頼むから大事に扱ってよ・・・』と言っても、当分、それは孫たちにとっては無理な注文みたいです。
ハロウィンのおもちゃは修理完了 バンパーが折れた VWビートル
2017年10月29日（日）　トム50000の工作（21）
　またまた台風が北上して来て前線を刺激し、昨日も今日も連日の雨模様です。雨が降ると桶屋が儲かる訳ではありませんが、トム50000の工作が少し捗ります。
　昨日に引き続いて、2輌目のトム50000にブレーキ配管の設置を行ないました。1輌目では、床板にイモ付けした配管吊りの位置決めが難しかったり、強度が出なくてポロッと外れてしまい付け直しを余儀なくされるというような問題があったので、2輌目ではその対策を打たねばなりません。改良型の配管吊りと同じものを追加で作ろうかなとも思いましたが、先に用意していたものを破棄するのがもったいなくて、それらに位置決めピンを植え込む方法を取ることにしました。只、そのためには、板厚0.5mmの配管吊りの底面にφ0.3mmの穴をあけるという、けっこう際どい作業をせねばなりませんでした。
　しかしまぁ、案ずるよりは何とやら・・・ということで、何とかその作業を無事クリア。以降の作業は1輌目の踏襲で、まずまず順調に進めることが出来ました。
　というような次第で、2輌とも床下周りの工作はあともう一息。先が見えてきたような気が致します。この後、ブレーキテコとロープ掛け、それに2輌目のアオリ戸受けを取り付けるくらいでしょうか？　しかし、床下周りが済んでも、塗装～標記～積荷など、まだまだやるべきことがいっぱいあります。
t0.5mmの板にφ0.3mmの穴をあけました。 これで2輌とも はんだ付け作業は完了かな？
2017年10月28日（土）　トム50000の工作（20）
　引き続き、トム50000の工作です。前後の分割床板部分にも配管を設けて、ブレーキ管が一本に繋がりました。
　あと、ブレーキ支管にチリコシ（ウズ巻チリトリ）と締め切りコックを取付けました。締め切りコックはロストワックス製ですが、チリコシはちょっとケチって挽物のパーツを使用しています。
　1輌目に関しては、以上で床板周辺の半田付け作業が終了。これから先は、接着剤だけで済む筈になっています。左の写真に見えているKC型ブレーキシリンダーは、取り敢えず置いて、様子見をしているだけです。
ブレーキ管を設置し、はんだ付け完了 今回は挽物パーツを使用
2017年10月27日（金）　旧客の屋根カーブ検討
　以前、車輌の屋根の周長について検討したことがありました。数値を入力すれば周長を自動計算する計算表をエクセルで作成し、当ＨＰ上に公開しています。遡ってみると、2015年2月のことで、もう2年半以上前のことになります。このエクセル計算表は、屋根のカーブが3種類の半径で構成され、垂直な両側面から接線連続で繋がっていることが前提。なので、旧型客車のように肩の部分にカチッとした折れが有ったり、特急車輌のように両側面に傾斜がある場合は適用対象外でした。
　今回、旧型客車の屋根の周長を求めたいが、どうすればいいのか？というお問い合わせを戴き、検討してみることになりました。当方、例によって身体も脳ミソもコチコチに固まっているので、かなり揉みほぐしてやらないと、直ぐには機能いたしません。初日は図面と睨めっこ。その夜は布団の中で枕と相談。凡その方策が決まったところで、作図～計算を進め、答えを出すのに3日ほど掛かってしまいました。
　要点は、右図の座標（X1，Y1）を求める事。そのためには２元連立方程式を立て、根の公式を思い出しながら、それを解いてやる必要がありました。
　　X＾2＋Y＾2 = 1190＾2　　　　　　　　　 ・・・(1)
　　(780-X)＾2＋(2250-Y)＾2 = 1210＾2　・・・(2)
　これらを解いた具体的な数字は、X1 = ±245.7mm，Y1 = 1164.4mm。
　この数値さえ出れば、あとは3種の円弧のなす角度が計算でき、それぞれの円弧の周長も算出できます。
　　（R3100×11.915°＋R1910×14.29°＋R700×36.135°）×π/180°＝1562.5mm
　左右を併せた円弧部分の周長の合計は3125mmです。
　更に、カチッと折れた外側の垂直部がそれぞれ80mmずつあるので、これらも併せれば、屋根の周長は3285mmということになります。
　旧型客車の丸屋根の寸法に様々なバリエーションがある訳ではないので、今回は屋根の半径などを固定値として扱い、特に計算表にはしておりません。
　結果としては以上ですが、連日、旧型客車の図面と睨めっこし、このような計算をしていたら、自分もまた何か新たに客車を作りたいような気分になってきました。(^^ゞ
一般的な車輌の屋根カーブ　（再掲） 旧型 丸屋根客車の屋根カーブ
2017年10月23日（月）　トム50000の工作（19）
　一応、側ブレーキテコが付いたので、次は何をするか？・・・何でもいいのですが、作業の流れとしてははんだ付け絡みのものを先行させた方が良いので、ブレーキ配管をすることに致しました。
　最初の難関はブレーキ本管から支管が枝分かれするところ。外径φ0.8mm，内径φ0.4mmの真鍮パイプを細工して、小さな小さなチーズを作りました。敢えて細密なパーツを作るつもりはないのですが、ある程度の強度を持って真鍮線を「Ｔ」の字に継ぐという機能上の問題から、避けて通る訳にはいかないのです。1mmそこそこの小さなパーツは、せっかく作ってもすぐにどこかに消えて無くなるので、本当に困ったものです。
真鍮パイプを組合わせて チーズを製作
2輌分のブレーキ配管
　このチーズを使って、何とか2組のブレーキ配管を作ったところです。（右上の写真）
　そしてこれを図面通りに折り曲げ、配管吊りを介して床板にはんだ付けしました。（左下の写真）　パイピングによって、少し密度が上がったような気がします。
　ところで、この配管吊りは以前に作ったもの（5月10日記載）で、床板にイモ付けするのですが、位置が決まらずかなり苦労しました。そこで、この次に分割床板部に使用する配管吊りは、穴に差し込んで位置決めができるよう、ボッチを設けることにしました。
配管吊りを介して ブレーキ配管を取付け 新規に作った 改良型の配管吊り
2017年10月19日（木）　トム50000の工作（18）
　先般導入した30Wの半田ごて用に、φ4mmの銅の丸棒を切って曲げて叩いて削ってコテ先を作り、交換しました。取り敢えずこんな形ですが、トライ＆エラーで徐々に使い易い形に修正して行けばいいだろうと思っています。
　で、早速これを使って2輌目のトラ50000の側ブレーキテコ類のはんだ付けを行ないました。1輌目で大体の要領は解っているので、短時間で作業は完了です。
　今日は終日雨降りで肌寒い天候。いつの間にか、はんだ付けがちっとも苦にならない季節に入ってきました。
銅の丸棒からコテ先を製作 2輌目の側ブレーキテコ，ステップをはんだ付け
2017年10月16日（月）　トム50000の工作（17）
　本日、側ブレーキテコ脇のステップ（エコーモデルのパーツ）を取付けました。床板への直接はんだ付けです。
　あと、2輌目のトラ50000の側ブレーキテコですが、これは1輌目を見本にして、初めからヘンテコな形に曲げておきました。
　細長い側ブレーキテコには、加工時の剛性も欲しいので、従来から t0.5を使用していますが、こうして写真で拡大してみると、厚みを感じますねぇ。
エコーモデルの貨車用ステップをはんだ付け 2輌目の側ブレーキテコは 1輌目をコピー
2017年10月15日（日）　トム50000の工作（16）
　昨日、側ブレーキテコ類を取付けました。その後、4位側のアオリ戸受け3本を所定の位置に取り付けようとしたのですが、案の定、側ブレーキテコと干渉して具合が悪い。元々このような事態を想定して、この部位のアオリ戸受けを取り付けない状態で残してあったのですが、現物でやはり干渉するとなると、さぁて、どうするべぇ・・・。
　苦肉の策ではありますが、側ブレーキテコを実物とは異なる形状に折り曲げて、干渉回避を図ることに致しました。そもそもの原因は、単軸台車の軸箱が外側に張り出し過ぎていることにある訳で、16番からの改軌はこんなものだという事なのでしょう。このブレーキテコを形式図のように真横から見ている分には問題ありませんが、普通に少し斜め上から見る場合に違和感を生じるのではないか、ちょっと気掛かりです。
　念の為にと思って、過去に製作したホビーモデルのトラ40000を引っ張り出してきて確認してみると、なんと！こちらの側ブレーキテコも、見事に在らぬ形に折り曲がっておりました。この車の場合、改軌と多少のディーテイルアップ以外は、ほぼ素組みだったので、側ブレーキテコのデフォルメには全く気付いておりませんでしたが、どうやら16番の場合には、このような形で折り合いを付けるしか無い、ということのようです。という訳で、まぁいいか・・・と思うしかありません。
　何だか、連日、まぁいいか・・・ばかりです。
側ブレーキテコをデフォルメして干渉回避 ホビーモデル製も同様の手法でした
2017年10月14日（土）　トム50000の工作（15） など
　JAMでいろいろ伺って来た情報に基いて、30Wのはんだごてとφ4の銅の丸棒を仕入れてきました。漸く今頃になって・・・と言うべきかも知れませんが・・・。
　この30Wのはんだごては、一番安くてシンプルなもの。普段使っている30Wのものよりも一回り小型軽量で使い易そうです。お試しを兼ねて、ピタッと止まっていたトム50000の工作を、少しだけ前に進めました。
　まず、側ブレーキテコのガイド。これはこの30Wで問題なく付けることが出来ました。Vの字型をした側ブレーキテコ軸受けは、直接 t1.0の床板に付けねばならないので容量が足りず、いつも愛用している80Wのこてでおこないました。今のところは、とりあえずこれだけ・・・。クランクの先に引き棒が繋がる筈ですが、横梁をムクで作ってしまったので、通すことが出来ません。困ったことではありますが、取り敢えず、まぁいいか・・・。
　今日は少し肌寒くって、天気も今一つですが、10月14日と言えば、鉄道記念日ですね。この土日、世間ではいろいろ催しがあるのでしょうか？
　当 三河高原では、最近急に出没し始めたイノシシのことで、頭も手もいっぱい。まったくトホホな状態に陥っています。
新しい30Wのはんだごてとφ4銅丸棒 側ブレーキテコ類をちょこっとはんだ付け
2017年10月10日（火）　偏光フィルターの話
　これが工作室の話題として相応しいかどうか、ちょっと疑問ですが、今回は偏光フィルターの話です。
　元々は、名古屋平針のラディッシュさんで中古パーツを物色していたら、TR23と思われるドロップ製の台車枠を発見したので、つい買ってしまった・・・というような話をするために、その写真を撮ろうと思ったのが事の発端です。ビニール袋やセロテープに室内照明の光が反射して、うまく写らない。・・・そうそう、確か偏光フィルターがどこかにあった筈・・・と家宅捜索をしてみたら、部品が外れて壊れてしまったレンズ等と共に、その偏光フィルターを発見することができました。しかし残念なことに、プラスチックケースの中で緩衝材のスポンジが完全に劣化・変質し、フィルター枠にべっとりとくっ付いておりました。蒸機の模型などでよく聞く話と同じ状態ですね。
中古パーツのドロップ製台車枠
壊れたレンズと偏光フィルター
　ともあれ洗浄し、こびり付いたスポンジをこそげ取ってみると、無残にも黒い塗膜まで白っぽく変質していて諸共にこそげ取られてしまうような有様でした。虎の子の蒸機がこんな状態になると、さすがに情けないものがあるよなぁ・・・などと思いながら、このフィルター枠の再生を試みることにしました。劣化した塗膜を、はんだキサゲなどを使って丁寧に削り取り、その後、ブラックシールを吹き付ける・・・それだけですが、見た目はずいぶんきれいになりました。
塗膜が痛んだフィルター枠
塗装を修復したフィルター枠
　フィルター枠が綺麗になり、イェイ(^_^)vという気分だったのですが、フィルター自体をよく見てみると、中央部分が青っぽく、周辺部分が何となく黄色っぽい。何か変だなぁ・・・そう言えば、撮影時にフィルターを回せば、反射光は増減するけれど、今一つ反射抑制効果に物足りなさを感じたような気もします。
　そこでネットを突っついて、「偏光フィルター」「経年変化」で検索してみたら、ナント、「偏光フィルターの寿命は数年程度と思え」等という情報が見つかりました。また、パソコンモニターの液晶の光は偏光だから、その前にかざして見ればすぐに判るとも書いてある。このフィルターを買ったのは学生時代で、きっと40年くらいは経っている・・・限りなくヤバイ状況です。
透過状態
遮光状態
　さっそく確認してみたのが、この2枚の画像。周辺では遮光の効果がない上に、シミのようなパターンも発生しています。なるほど、これでは効果が物足りないのも、むべなるかな・・・。どうやら、新しいのを買ってきた方が良さそうです。・・・斯くして、フィルター枠を再塗装した私の工作室での努力は、徒労に終わったのでありました。（完）
2017年 9月20日（水）　トム50000の工作（14）
　ずいぶん時間が空いてしまいましたが、トム50000の工作の続きです。
　2輌目にも制輪子・制輪子吊り・ブレーキ梁のサブアッシーを取り付け、車輪を入れました。それからカプラーも、1輌目と同じケイディー#33を取り付けました。
　さて、この後は再び真鍮工作に戻らねばなりませんが、特にはんだ付け絡みとなると、ちょっと気分的にドッコイショという感じが否めませんね。
　とりあえず、側ブレーキテコをそれらしい形に折り曲げただけで、本日はこれまでです。
2輌分の制輪子周りサブアッシー取付け 完 側ブレーキテコをちょこっと折り曲げ
2017年 9月17日（日）　お宝の検分
　戴き物の山の仕分けをボチボチ進めようとしています。
　先ず手始めはKATOユニトラックの唐竹割り線路。数えてみると、フィーダー線付きも含めて直線が20本と、カット線だけ入れた加工途中品が1本ありました。接合には、何か素性はよく判りませんが透明で弾力性のある接着剤が使用されており、プラ板の補強があてがわれております。しかし、プラ板と接着剤の相性が今一つ良くないようで、反りが出てパラパラ剥がれ落ちているものが多数みられました。補強が無くても左右の接合強度にはそれほど問題が無いようなので、これはこれでヨシ。
　1本だけ混じっていた加工途中品は、今回、分割・接合工事を施工し、合計21本となりました。接合方法は、幅10mmのABS樹脂板を当てがってシンナーを流すもので、従来からの当工作室の標準工法です。手持ちの端材を継板に使ったので4分割になっていますが、特にそれ以上の意味は無く、機能的な問題もありません。
戴いたお宝の中の 唐竹割り線路 一番手前が 当工作室での施工品
2017年 9月16日（土）　工作室のヨモヤマ
☆その１　お宝の引き取り
　或る日、いつもお世話になっている刈谷のＦ氏からメールがあり、終活の一環として13mm関係の不要部品を処分したいとのこと。終活なんてまだ早過ぎませんか？　13mm関係が不要なんて寂しいじゃありませんか・・・と、思い直しを促すような事も申し上げたのですが、御決意は固いようで翻意は成らず。・・・結局、棄てるよりは有効活用を図るべしということで、当方で引き取らせて戴くことになりました。
　今週の初めにご自宅に伺い、いろいろ拝見しながら大量のお宝を頂戴してきた次第。車輌用の部品あり、線路やモジュールあり、電動工具類もありで、未だ充分に全ての検分ができておりませんが、これらの有効活用は、私のこれからの大きな課題となりそうです。
☆その２　Mr.ウェザリング
　刈谷まで行ったついでに、久々に一ツ木のジョーシンに立ち寄ってみました。平日なので、客足は疎ら。大昔に比べれば、２Ｆの売り場レイアウトも変わっておりました。特にＨＯサイズはＫＡＴＯのユニトラックが少々あるのみで、かつては置いてあったＫＡＴＯ・ＴＯＭＩＸの車輌は皆無です。従って、ストレートに言えば、買うべきものは何もないということになります。
　そうは言っても、折角来たのだからと店内をいろいろ物色していると、塗料のコーナーで珍しそうなものを発見しました。そしてついつい買ってしまったのが、クレオスのMr.ウェザリングという製品です。いろいろたくさんある種類の中から、錆色だとか３色を選んで、先ずはお試しをしてみようと思います。
Ｆ氏から引き取らせて戴いた お宝の一部 Mr.ウェザリング
2017年 9月 4日（月）　工作室のモヤモヤ
　取り敢えずMジョイナーを6個作りました。作ったのはいいけれど、さぁ使おうという段になって、ちょっと悩みが出て一時停止中です。
　普通のモジュールはモジュール同士の合せ面に対して線路が直角に入るので問題はないのですが、分岐の前後みたいにやや角度が付いてくる場合には、少～し困ったなぁとなる訳です。本来は、越後さんの大レイアウトのように、ジョイナーを使わないで別途電気接点を設ける方式がいいのでしょうけれど、木工精度の確保など、私にとっては更に難しそうな問題も出てきますので、何か折衷的な方法がないものか、もう少し考えてみたいと思います。
　そんな事でモヤモヤしている間に、一昨日と昨日、溜まりに溜まっていたヤクルトろ材の加工を一気に進めました。ヤクルトの容器の皮を剥き、ホールソーで底に穴をあける・・・全部で270個余りの加工をしたら、気分的に少しスッキリしました。(^_^)v
　まぁこのような状況で、工作室はやや迷走気味です。今年の車輌工作は、簡単な改軌が中心だったとは言え、年初からの完成車輌が18輌で、近年には珍しい大豊作だと思っていたのですが、でも、ふと気が付けばもう９月。既に１年の2/3が過ぎ去った訳で、ちょっと気持ち焦らないでは居られません。・・・あと４ヶ月でいったい何を作ろうか？？？
取り敢えずMジョイナーを作りましたが・・・ ヤクルトろ材加工
2017年 8月29日（火）　Mジョイナー製作
　おむつスタンプの製作のために彫刻機を動かしたので、何となくその流れのまま、自家用のMジョイナーの彫刻を始めてしまいました。以前から頭の片隅で、作らなきゃいかんな～と潜在的に思っていたものです。モノは3年ほど前に作ったもののリピ－トなので、先ずは加工データの発掘作業から取り掛かりました。リピートとは言っても、用意する材料のサイズとか加工条件とか、頭の中には記憶の片鱗すら残っていませんから、この加工データの発掘とその解読が最も重要な作業工程です。
　さて、自家用Mジョイナーは普通のと何が違うかというと、バラストを撒いた時にその中に姿が隠れてしまうよう、左右の肩部の高さを低く抑えている事。また、機械加工の時間を多少なりとも削減するために、２ピースに分けて別々に加工した後で接着するという工程になっています。
　昨日の午前中と今日の午前中に彫刻機を動かし、先程、接着と取り付け穴を後加工・・・まだまだ暑いので、これくらいでもヤットコサです。(;^_^A アセアセ・・・
接合部とベース部を彫刻機で別々に加工 接着後、穴あけをして完成
2017年 8月27日（日）　徒然なる工作
　ＪＡＭから戻って、しばらく工作室は空白状態でした。会場ではいろいろと刺激を受け、もっとやらなきゃと思うのですが、その一方で畑の方もそれなりに遅れが出てしまってるので、先ずはそれを挽回せねばならない・・・という訳で、手の付くところからボチボチです。
その１　はんだキサゲ
　ＪＡＭの金属車両工作のクリニックで馬場さんから伺った中に、キサゲのお話がありました。キサゲは押して使うタイプよりも引いて使うタイプの方が、ワークに傷をつけないので良い。また、油砥石を常に手元に置いて、切れ味が落ちたらすぐに研ぐべしとのことで、大いに感じるところがありました。
　私も結構長い年月、この趣味をやっているので、それなりの道具とか自分なりの使い方はあるのですが、馬場さんのお話とは全く逆のことをやっていたのかも知れません。普段、常用しているキサゲは、古くなった平ヤスリから作った押すタイプのもの。多少切れ味が落ちても、強引にゴシゴシと削っておりました。工具箱にはエコーのカキトリキサゲもあるにはあるのですが、使用頻度はそれほど高くはありません。
　そこで、先ずはこれらの研ぎ直し。切れ味が良くなると、気分も良くなろうというものです。
　あとそれから、馬場さんが使ってられたような立派なカキトリキサゲも有った方がいいかなということで、古いヤスリから作ってみることにしました。あいにく平ヤスリが無かったので、甲丸ヤスリで代用。ガスコンロで炙って、赤くなったところをペンチでグッと曲げ、水で急冷し、次いでモーターツールのディスクホイールで先端をカット。グラインダーで大まかな形に成形して、油砥石で刃先を研ぎあげました。元が甲丸ヤスリのため、先細でちょっと妙な形になってしまいましたが、ま、いっか・・・。
その２　おむつスタンプ
　こちらは、長女たち一家がまもなく海外赴任を終えて戻ってくるのに対応し、孫のために予約注文に応じて製作したもの。去年、三女のところ用に作ったのと、まぁ似たようなものです。
上から愛用の平キサゲ，エコーのカキトリキサゲ，今回作ったキサゲ 彫刻機で作ったおむつスタンプ
2017年 8月17日（木）　トム50000の工作（13）
　約半月ぶりにトム50000の工作に復帰しました。
　先回組立てて立体化した、制輪子・制輪子吊り・ブレーキ梁等のサブアッシーですが、7年前の記憶なんて全くいい加減なもので、見事に組み方を間違えておりました。ブレーキ梁の両サイドに制輪子が付き、その外側に制輪子吊りが付くのが正解。先回の状態は制輪子と制輪子吊りが逆になっておりました。接着したところにカッターナイフの刃を入れて恐る恐る切り離し、何とか組み直すことが出来ました。（写真１）・・・拡大写真を撮った後ではじめて接着時のズレを発見。これも修正しとかなくっちゃ・・・。
　さて、これをどうやって取り付けるかは悩ましい所でしたが、軸受け側の金具に切り込みを入れて折り曲げ、サブアッシーを軽く引っ掛けるような構造にしました。ちょっといい加減だけれど、ま、いっか・・・。写真２は、取り敢えず1輌分出来たところです。
　明日はＪＡＭに出掛けるので、ちょっと気もソゾロです。
写真１．　組み直した１軸分の制輪子周りサブアッシー 写真２．　制輪子周りのサブアッシー　1輌分完成
2017年 8月14日（月）　クモハ119の改軌（5）
　昨日と今日は、最高気温がやや控えめだったので、手の付けられるところを少し進めました。
・その１：インレタ貼り・・・クモハ119-25＋クハ118-17
・その２：ワイパー取付け
・その３：方向幕・・・上諏訪
　このような作業をするに当たっては、どうしても実物に関する情報を首っ引きになって調べてしまうのが常ですが、今回は調べが進むに連れて、逆に「？マーク」が点灯してしまう結果となりました。
・その１：前面の手すりの位置が、初期型では低くて白帯の中にあり、後期型では高くて白帯の上に位置します。エンドウのこの製品では、クモハが後者、クハが前者のスタイルとなっており、メーカーとしては変化をつけたつもりなのかも知れませんが、実車でこの様な組替えを行なった編成はなかった筈で、番号の振り方に困ってしまいます。
・その２：屋上に列車無線アンテナが取り付けられていますが、実車に列車無線が付いたのはいつ頃？・・・国鉄時代の119系のつもりですが、ひょっとしたらダウトかも知れません。
・その３：あれっ？列車番号標示が必要かも・・・。
　先回も少し書いたように、このあと床下に、扉下のステップやブレーキ関係の配管を追加したいと思っていますが、これらはまたもう少し涼しくなってからの楽しみに取っておきましょう。取り敢えず、ここで一旦、仮竣工ということに致します。
インレタとワイパーと方向幕を追加 疑問点が幾つか・・・
2017年 8月 8日（火）　クモハ119の改軌（4）
　台風一過の朝と言えば普通は抜けるような青空ですが、何故か今朝は曇り空でした。雨は止んでましたが、まだ風は少し残ってる感じ。暑くならないうちに、なるべく作業を前に進めておこうと、相棒クハ118の改軌に取り掛かりました。
　Ｔ車の改軌だからスパイクモデルのエンドウ用パーツが利用できるかと期待しましたが、台車を床板に取り付ける構造はＭＰ用と何ら変わらないものだったので、残念ながら利用不可。t0.8mmの真鍮板から、クモハ用とほぼ同様の台車枕梁を製作せざるを得ませんでした。車輪は、何故か大量に在庫しているエンドウ製のφ10.5mmピボット車輪を使用。メーカーが同じだから、相性に問題はありません。
　しかし、このクハ118という車輌はちょっと変わり者ですね。101系の廃車発生品を活用するということで台車を流用しているのですが、どういう訳かT車のくせにTR62ではなくDT21を履いています。
　ともあれ改軌は無事に完了し、試運転を行ないました。直線路の往復のみですが、なかなか快調に走ってくれて、一安心です。欲を言えば、もう少し惰行が効いてくれると嬉しいけれど、フライホイール挿入の余地はなさそうなので、取り敢えず、まぁこんなものかと断念しておきます。この色はうちでは初登場ですが、青色22号もなかなか新鮮でいいものですね。
　あと、ワイパーの取付けとインレタ貼りをせねばなりませんが、その他に運転室扉下のステップとか行先表示とか、自分なりのディーテイリングをする余地も残っています。ということで、改軌は完了しましたが、車輌としての竣工はもうしばらく先になりそうです。
試運転中の119系電車
2017年 8月 7日（月）　クモハ119の改軌（3）
　朝は曇り空でしたが、台風接近により昼前後から徐々に雨が降ったり風が強まってきたリ・・・本日は終日、台車枕梁への再チャレンジに専念するしか無いような一日でした。
　先の失敗を踏まえて、台車枕バリの形状を、機能本位で作り易いものに変更。幅寸法は17mmとしました。（写真１）　比較的加工し易い真鍮板とは言え、厚さがt0.8mmくらいになると、バイスに挟んでハンマーでガンガン叩いて、かなりの力仕事です。
　この台車枕梁を使って、ＭＰギヤを台車に組み込んでみると、まずまず狙い通りで、車輪の横動量も妥当なレベルになりました。（写真２）
　前後の台車をJM（13mm）に組替えて、元通り床板に取り付けました。（写真３）　枕バネが引っ込み過ぎて貧相に見えますが、こればかりは仕方がありません。また、自作したこのパーツだけが真鍮色そのままではちょっと品位に欠けるような気がするので、また折を見て黒染めか何かを検討してみたいと思います。
　ともあれ、すぐにでも試運転をしたいところなのですが、現在、台風がほぼ直撃に近いコースで接近中。横殴りの風雨がかなり強まっているので、明日以降に順延せざるを得なくなってきました。あと、M車に比べれば楽勝だとは思いますが、クハ118の改軌も検討しなくては・・・。
写真１．　一応、パーツ完成
写真２．　組替えたものとオリジナル
写真３．　一応、改軌完了
2017年 8月 5日（土）　クモハ119の改軌（2）
　台車枕梁を自作する・・・という事で、ｔ0.8真鍮板から切り出し始めましたが、これは意外に難しい仕事でした。
　切り出した材料を先ず90°に曲げ、次いですぐその際を逆方向に90°曲げようと格闘していたら、材料がちぎれてしまいました。（Oh my God！）　曲げ加工のつもりでしたが、剪断加工になってしまってたようです。（写真　左）
　そこで90°曲げをやめて、45°曲げに変更。何とかちぎれずに段差部分が出来たので、その両サイドを更に90°曲げて、一応、曲げ加工完了。しかし、この時点で幅寸法が、何故か狙いよりも0.5mm広くなってしまいました。ここで諦めても良かったのですが、イサギ悪く穴あけ・ネジ穴加工まで進めてみました。（写真　右）
　このパーツを使って、ＭＰギヤを台車に組み付けてみたら、組み付けることは出来ましたが、案の定、車輪の横動が大き過ぎて、『×』。結局、今日の成果は、「金型や治具もなしでｔ0.8の真鍮板を折り曲げるのは難しい」と判った事だけでした。明日以降、再チャレンジです。
ちぎれた！ 試作したパーツとオリジナルパーツ
2017年 8月 4日（金）　クモハ119の改軌（1）
　ＪＡＭに参加しますと安易に手を挙げてしまったのですが、今年のテーマは『東海道本線』とのことで、ローカル線志向の我が三河高原鉄道とはおよそ縁の遠い題材です。持ち込む車輌もなく、困ったことになってしまいました。のんびりとトム50000などを作ってる場合じゃありません。
　という訳でかなり唐突ですが、手持ちのエンドウ製119系電車を急遽改軌する事にしました。『東海道本線』とは豊橋で点接触するから・・・と言う理屈（屁理屈）ですが、これが通用するかどうか？？？　もしこれが通用するなら、キハ20だって掛川と新所原で点接触するじゃないか、特急「まつかぜ」だって京都～尼崎あたりまで堂々と『東海道本線』を走ってたじゃないか、ということになりますが、これは後から気付いた超屁理屈だったり致します。
　ともあれそのような次第で、昨日、119系をどうやって改軌するか？の検討に入りました。我がパーツ罪庫をいろいろ物色すると、ラッキーなことに使えるもの（財庫）が出てきました。一つはL-1313　ＭＰギヤＥＣ・ＤＣ用　2.3mmねじ切り車軸、もう一つはW-1305（旧品番？）　11.5φ短軸円板プレーン、いずれもスパイクモデルの製品です。
　さっそくクモハ119を分解して台車を取り外し、トライ＆エラーでＭＰギヤの車輪組替えを行ないました。スパイクモデルのパーツ類は機械加工しっ放しなのか、ブッシュを車軸に嵌めようとしたら、小さなカエリバリが有ったりして少し引っ掛かりましたが、丁寧に手仕上げをする事で難なく組み付けることが出来ました。また、φ11.5mmの車輪をねじ込む時も、最後のところでかなり大きな抵抗があったので、M2.3のダイスで軽くねじを切り直してやる必要がありました。このようにして、パーツ組替えの準備が出来たところが下の写真の左側、組替え完了状態が右側です。
　この後、ＭＰギヤを台車枠に組み付けたいのですが、そのためには台車枕梁（センターベアラー？）の幅を詰めなければなりません。残念ながら、これに関しては適当な在庫がなく、市販品を取り寄せようにも、どれがエンドウのDT33にドンピシャ適合するか判らないので、自作対応で進めることにします。昨夜は、16番パーツの採寸～JM（13mm）パーツの作図まで行ないましたが、今日はもう既に暑いので、どうしたものかなぁ～というところです。
エンドウの車輪を外し、スパイクモデルの車輪に組替えるところ ＭＰギヤの組替え完了
2017年 7月31日（月）　トム50000の工作（12）
　暑くて堪らないので、昨日は熱を発生しない作業に限って、少しだけ進めました。
　一つは制輪子への穴あけ治具の製作。ありあわせのｔ0.4真鍮板からチョコチョコっと切り出して作りましたが、肝心かなめの穴位置が一ヶ所だけケガキ線から少しずれてしまいました。ちょっと気に入らないけれど、暑いので、ま、いっか・・・。（写真１）
　次いで、これらブレーキ関係パーツの組立てテストです。写真２は、φ0.4mmの穴あけを済ませたパーツ。制輪子吊りの方は、これが今回限りのパーツなので、治具を作らずに目分量でエイヤッとあけましたが、そんなに穴位置がずれることもありませんでした。ヤレヤレ、いったい何のための穴あけ治具だったんだろう？？？
　写真３は１軸分のパーツ一式、写真４はそれを組み立ててみたものです。ブレーキ梁の両端にφ0.4mmの真鍮線を植込み、そこに制輪子吊りと制輪子を串刺しにして、シンナーでチョイチョイと接着。その後、真鍮線をカットしてヤスリで軽く仕上げています。最後に鞍状のブレーキ棒・テコ類パーツを、これまたシンナーでチョイ付けです。少しゆがみが出てしまいましたが、また後程、強制的に手修正しておきましょう。
　とりあえず昨日はこれだけ。夕刻から花火を観に出掛けました。
写真１．　制輪子への穴あけ治具
写真２．　穴あけを済ませた制輪子と制輪子吊り
写真３．　切り出した１軸分のパーツ一式 写真４．　組立てて立体化
2017年 7月28日（金）　トム50000の工作（11）
　暑いと、いろいろな事のペースが鈍ります・・・工作のペースも、ＨＰ更新のペースも・・・。な～んて言い訳はさておき、とりあえず我が身を叱咤しながらトム50000の工作の続きです。
　先般、側ブレーキテコの形が微妙に違うようなので作り直すと言いました。下の写真の左側がそれでして、下2本が微妙に違う形状のパーツ、上2本が作り直したパーツです。この際、色の違いは気にしないで下さい。（笑）
　一応、側ブレーキテコの作り直しが出来たので、それらしく組立てて床板にはんだ付けしようかな・・・と思ったのですが、クランクも真鍮製で用意しなくてはならない事に気付きました。それまでは何となく漠然とプラのパーツを準備する気でいたのですが、はんだ付けの際の熱に耐えられない可能性があるので拙い！　そこで急遽、ｔ0.8ｍｍの真鍮板から、略「へ」の字の部品を製作しました。プラ材からの彫刻なら厚みに変化を付けてそれらしい形にできるのですが、真鍮板からの手作りなので、残念ながらそれは断念し、単なるシルエット表現と致しました。
　暑いとは言っても、昨日の暑さは多少は我慢できる程度だったので、そのままの勢いでブレーキ関係パーツ類の彫刻（プラ製）を進めました。右側の写真の中の下3点は2010年に製作したワラ1用パーツのリピートです。2010年というと、もう7年も経つのですね。（・・・冷酷な程の時間経過の速さに愕然！・・・）　これらの加工は比較的スムーズにできましたが、過去の加工データの発掘やその確認の方がたいへんだったくらいです。（笑）　上の2点は制輪子吊りで、これだけは今回のトム50000用に新たに加工データを起こしました。
　以上、とりあえず先回～昨日までの進捗状況でした。
側ブレーキテコ　二態 側ブレーキのクランク ブレーキ関係パーツ類
2017年 7月19日（水）　トム50000の工作（10）
　床下ディーテイル工作の手始めとして、側ブレーキテコ止装置を製作しました。材料は福原金属の1.0mm×0.2mmの真鍮帯材。手元にあるペンチ・ヤットコ・ニッパを駆使して、ほぼ狙い通りの形状に折り曲げる事が出来ました。
　で、引き続き組立てに取り掛かろうと、用意できたパーツを並べてみました。ステップはエコーモデルの貨車用パーツです。しかし、ここでちょっと気になる点が一つ出てきました。実物の写真を見ると、側ブレーキテコの形状・・・テーパー角の付き具合が微妙に違っているようなのです。このまま行くかちょっと悩みましたが、別途作り直すことにします。
　と言う訳で、本日はこれだけです。
側ブレーキテコ止装置 側ブレーキ関係のパーツ一式
2017年 7月18日（火）　トム50000の工作（9）
　今日も一日、雨が降る訳でもなく暑いだけでしたが、午前中、少しだけトム50000の工作を進めました。
　予め準備しておいた中梁延長用部材・・・真鍮の小片・・・を所定の場所にはんだ付けしただけですが、位置ずれなく貼るのは意外に・・・というか、予想していた以上に難しかった。見方を変えれば、自分の技量が思っていた以上に下手くそだったということかも知れません。結局、少しずれて付いてしまってます。次回、こういう事をする機会があるなら、位置決めのための何らかの工夫をするか、押さえるための治具を作るか、是非とも考えなくてはいかんな・・・と思った次第です。
　とりあえず、今日はこれだけ。・・・午後は畑の野菜に水をやりに行きました。
中梁延長部をはんだ付け
2017年 7月14日（金）　トム50000の工作（8）
　すぐ近くの小牧や犬山では大雨が降ってたいへんだというのに、うちの周辺ではカンカンと日が射して暑い暑い、蒸し暑い！　耐え難い暑さなのですが、昨夜半にはこの辺りでも多少の雨が降ったので、畑の水遣りはサボることにして、トム50000の工作を少し進めました。
　左側は、昨日用意した床板延長用の材料を曲げて貼って切って・・・。で、垂直に立ち上がっている部分は、“側ブレーキテコ止装置”を裏側から支えるステイになりますが、これは実物とは無関係なエンドウ製トム50000専用の苦肉の策です。貼り合わせた部分の厚さは、狙い通りのほぼほぼ1mmとなりました。半田層の厚みがなかなかバカにならないということですが、蛇足ながら更に付け加えるなら、塗膜の厚みもまた然りです。
　右側は、こうして準備した床板延長部を、中央の床板に半田付けして、延長したところ。それにしても真鍮が錆びて汚いですねぇ。
　でもまぁ、ここまで来れば、これから先は普通のディーテイル工作に入っていける・・・筈です。
床板延長部 床板の延長　完了
2017年 7月13日（木）　トム50000の工作（7）
　7月に入って、連日の30℃超えは当たり前。例年だともうとっくの昔に夏季休眠状態になっている筈ですが、今年は頑張って少しずつ工作を進めています。しかし、さすがにペースは落ちてきました。
　左側は、分割床板部の中梁延長用の部材です。t1.0mmの真鍮板から、3.125mm×5.5mmの大きさに切り出しました。
　右側は、足踏みブレーキ等が取付く床板延長部分の部材。大きい方がt0.5mm，小さい方がt0.4mmの、それぞれ真鍮板からの切り出しで、半田を流して貼り合わせたら、ちょうど1mm程度になる・・・という目論見です。
　今日も天気予報では、急な大雨に注意せよだとか、雷注意報だとか言ってます。降り過ぎで困っているところもあるけれど、当地では期待に反してほとんどまとまった雨が降りません。（今朝未明に少し雷雨があったようですが・・・）　このままじゃぁ、畑も工作室も、暑さと日照りで干上がってしまいそうです。
中梁の延長部 床板延長用の部材
2017年 7月 8日（土）　トム50000の工作（6）
　四角いボッチを取り去った跡に、床板を敷き詰めてやることにしました。
　まずはプラの床の裏にねじ止めする分割床板。t1.0の真鍮板から切り出しましたが、例によって素材が年代物だから見映えが良くありません。
　右側は、取付け前にとりあえず仮置きしてみたところですが、う～ん、台枠の中梁も少し延長した方がいいでしょうか？　ちょっと検討してみましょう。
　スペースが空いているところは、足踏みブレーキ梃子が付く部分なので、中央部の床板と一体構造にせねばなりません。こちらも要検討です。
分割床板 仮置きしてみると、こんな感じ
2017年 7月 5日（水）　トム50000の工作（5）
　マニ60の工作が一段落ついたので、さぁて次は何だっけ？・・・いろいろあるにはあるのですが、とりあえずトム50000の工作に戻ることに致します。
　エンドウのトム50000の床下には、四角いボッチが残っています。これはブレーキシューを取り付けるための座。当初は温存したまま工作を進めるつもりだったのですが、床下のディーテイル工作を進めるにあたって、やっぱり不要なものは無い方がいいな、ということで削り取ることにしました。
　手作業で削り取れないことはないのですが、何となく面倒くさそう。フライスマシンを使って削った方が良さそうですが、問題はどうやってワークを保持するか？・・・少し検討してみたところ、あおり戸を開いた状態にすれば床板をバイスに咥えることができました。残念ながら、この方法では床面の水平が保証できませんが、まぁ大体こんなものかというところで手を打つしかありませんでした。
　ともあれ、ワークとエンドミルの刃先を睨みながら、目測・目分量みたいな感じで切削を進め、何とか四角いボッチを全て削り取ることが出来ました。
それぞれ4ヶ所ある 四角いボッチ フライス加工 開始前 ボッチの除去 完了！
2017年 7月 1日（土）　マニ60の工作（8）
　昨日は、ひょんなことから豊川の鈴木様の己亥鉄道を訪問することになり、しっかり学ぶと共に、楽しく遊ばせていただくことができました。その顛末はまた別途・・・ということで、ここではマニ60の工作の続きです。
　一昨日の試作と同じ要領でステップを追加製作し、ブラックシールを吹いて黒く塗り、車体の四隅（出入り台の下）に両面テープで貼り付けました。
　これで一応、予定していた工作は全て完了したので、本日で仮竣工ということに致します。ブレーキシューと車輪の当面の位置が合っていませんが、これは製品化予定の13mm化部品セットの発売を待った方が良いと思われるので、とりあえず今回はここまで。
　あぁ～あ、今日から7月。一年の半分が過ぎ去ってしまいましたよ～。
2017年 6月29日（木）　マニ60の工作（7）
　昨日は、日中まる一日掛けてインレタ貼りを行ないました。キットに付属のこのインレタは、くっきりと鮮やかな上に粘着力も適切で、実に気持ちよく作業を進めることが出来ました。そのあと、手すりや妻板のステップや縦雨樋などのパーツを取り付けましたが、こちらも合いが良くて、全くストレス・フリーの作業でした。
　さぁ、これで仮竣工ということにしようかなと思いましたが、よく見ると出入り台の扉の下のステップがありません。先のマニ36ではけっこう拘った部分だったので、今回、知らん顔をするのも拙いかなぁ・・・ということで、ちょっと考えてみることにしました。
　いつもは真鍮アングル材から切り抜くのですが、余りに面倒くさい・・・というか、多大な加工工数が掛かると思われるので、もう少し楽な・・・というか、合理的な工法に変更すべし。フライスマシンを引っ張り出してきて機械加工することも考えましたが、ワークの把持や基準の取り方など、いろいろ準備が大変で、余計に面倒くさそう・・・。
　そこで全く発想を変えて、下の写真のような板金折り曲げ方式で一つ試作してみました。やってみれば、これもまた案ずるよりは・・・ということで、うまくいきそうな感触が得られたので、この工法で必要数を製作しようと思います。
インレタ貼りとディーテイルパーツ取付け完了
t0.2洋白板から切り出し 折り曲げたら　こんな感じ
2017年 6月27日（火）　マニ60の工作（6）
　昨日の作業の続きで、窓ガラス部材から当該部分の窓枠を切り取りました。透明なので、写真ではちょっと判り難いかも知れませんが・・・。
　で、その切り抜いた窓ガラス部材を元通りに組込み、車体を元の状態に復元しました。この製品はあらゆるところが嵌め込み構造で、所々、外れやすい箇所もあったので、要所々々に両面テープを併用しながら組立てました。ついでにカプラーをIMONカプラー#105に交換しておきました。
　分解・組立ての途中で気付いたのですが、このマニ60のテールライトは点灯しないのですね。尾灯・室内灯の準備工事はしてあるけれど、装備されていません。どうやら別売部品を購入せねばならないようなのですが、ネット上の情報によると、現時点では未だ製品化予定の段階。13mm化部品セットと共によろしくお願いしますよ～・・・＞吉田さん
　ということで、窓埋め作業が済んだので、手摺り・インレタ等々、次の工程に進みます。
窓枠の切り抜き 窓埋め完了
2017年 6月26日（月）　マニ60の工作（5）
　今日は何となく朝から蒸し暑くって、作業は見合わせにしようかなという気もしていましたが、天気予報によれば、明日からは連日雨が降るみたい。『やっぱり今日中にやってしまった方がいいよなぁ・・・』と自分に言い聞かせて、午後から作業を始めました。
　予め用意しておいた塗料は、FARBEのぶどう色2号。今回は、できれば部分塗装で済ませたいので、色調が揃うかどうかずいぶん心配しましたが、思った以上に色目・艶感ともにピッタリ・・・と言うか、少なくとも日本精密模型のマニ60にはピッタリ同じ色調でした。それから、塗料自体の遮蔽力もなかなか高いようで、厚く塗り重ねる必要も全くなし。この塗料はなかなかのスグレモノかも知れません。
　使った道具は、恥ずかしながら20年以上も使い続けているタミヤのスプレイ・ワーク。細吹きのノズルを使って、窓埋めしたところを中心に少しずつ吹き付けました。特にマスキングをした訳でもないので、吹き付けた部分の周辺には多少（かなり？）の艶ムラが出ましたが、実物の客車だってこんなものだろうと思うことにしたいと思います。
　と言うような次第で、案ずるよりは何とやら・・・面倒くさくて悩ましかった4位側の窓埋めを、無事に終えることが出来ました。このあと、当該部分の窓ガラスを干渉しないように細工せねばなりません。
FARBEのぶどう色2号 部分塗装完了！
2017年 6月25日（日）　マニ60の工作（4）
　昨日の夕刻から本日に掛けての作業状況です。
　窓埋めパーツを車体に接着し、継ぎ目をパテで埋め、サーフェサーを塗って、ペーパーで表面を平滑に仕上げました。（パテ塗り×3回，サーフェサー×2回）
　とりあえず、以上。この次は、更に面倒くさくて仕上がりが心配な塗装工程です。
窓を埋め、パテ塗り 一応、表面を仕上げ終えたところ
2017年 6月24日（土）　マニ60の工作（3）
　どうしたものかなぁ・・・と思いつつ、面倒くさい仕事に着手しました。
　久々に彫刻機を稼働して、ABS樹脂の端材から窓埋めパーツを製作。それを当該の窓に嵌め込んでみたところです。手書きのポンチ絵では、段差の寸法を1.45mmとしていますが、結果としては1.5mmくらいの方が良かったみたいで、少し手修正を加えました。
　とりあえず、ここまでは昨日の作業。今日は午前中、畑で大汗を流したので、今から「ボチボチ、この続きを・・・」と思っているところです。
窓埋めパーツを製作 塞ぐべき窓に嵌め込み、確認中
2017年 6月21日（水）　マニ60の工作（2）
　試しに1個だけ実施したベンチレーターの交換がうまくいきそうだったので、残りの７つも同様に施工しました。写真１は、ベンチレータの取付脚（ダミー）で、1mm×0.5mm×0.3mmの小さな小さなプラスチックのブロック。Waveの灰色のプラ板から切り出しましたが、その製作や取扱いには、ちょっと気を使いました。
　ベンチレーターの取付けが完了したので気分を良くし、電暖化パーツの取付けもおこないました。（写真２）
　さて、ここまで進めてきて、ちょっと前に竣工させた2輌のマニ36のことが気になり始めました。あれはアクラス製だったし、これは日本精密模型製。ベンチレータの形状はどうだっけ？？？と確認してみたら、ヤッパリというか案の定というか、しっかり怪しい形状のものが付いていました。マニ36の時には気が付いていなかったので気にならなかっただけ。どうやら、ドア下のステップにばかり気を取られていたのが敗因のようです。・・・マニ36では、ここに尾灯のON-OFFスイッチが仕組まれているし、さぁて、どうしたものかなぁ・・・？
　あとそれから、できれば、車掌室の隣の窓を一つ塞ぎたいと思っています。文献によると、4位側の窓は形式図では3個だけれど、実際には2個で製作された車輌が多いのだとか。名古屋地区で活躍したマニ60 2022，2024，2042等はいずれも4位の窓が2個のようなのです。せっかくきれいに塗装されているところに改造の手を加えるのは忍びないし、正直言って面倒くさいのですが、これもまたどうしたものかなぁ・・・？　これがはっきりしないと、手摺りやらインレタやら、次の工程に進むことが出来ません。
写真１．　ベンチレーター取付脚
写真２．　ベンチレーター・電暖　取付け完了
写真３．　オプションパーツ類 写真４．　マニ36
2017年 6月20日（火）　マニ60の工作（1）
　モノが完成しないにも拘らず、次々と別のものに手を出してしまうのが私の悪い癖なのですが、今度は日本精密模型のマニ60です。
　ちょっと北欧ツアーに出掛けていた関係で、この工作室自体、すっかりお留守になっておりました。ぼちぼちペースを戻していきたいと思います。
　さてこのマニ60ですが、実は、屋根板を外してスエード調塗料を吹き付けるところまでは、ツアーに出掛ける前に済ませておりました。今回はその続きからということになります。
　先ずはマーカーでキャンバス継ぎ目を書き込みますが、ちょっとその前に・・・ということで、スウェーデンのノーベル博物館で見てきたペーパークロマトグラフィーを試してみることにしました。先のオハ47のところで書きましたが、どうして緑のマーカーが良いのか、疑問が解けないままだったからです。紙は、本当なら濾紙が良いのでしょうが、今回は手元にある画用紙を用いました。油性マーカーなので、溶媒は何が良いのか迷いましたが、トライ＆エラー方式で、ラッカーシンナー，ベンジン，クレオスのＭｒ．カラーうすめ液を順次試してみました。結果は左の写真のとおり、溶媒としてはラッカーシンナーが適していたようです。紙の長さはもう少し長くした方が良かったようで、これは次回への反省です。
　問題は、この結果から何が見えるかですが、残念ながら何ともよくわかりませんでした。黒は黒、青は青、赤は赤でそのまま。緑は青と黄色、橙色は赤と黄色に分解されたということで、これはまぁ当たり前の結果。どうして緑のマーカーが良いかという問いの答えは得られずじまいです。
　ともあれ、このようなステップを踏んで、マニ60の屋根板に緑のマーカーで線を描き入れました。そして引き続きガーランドベンチレータの取り付けに掛かりましたが、１個取り付けたところで、オヤッ？　何か形状が怪しい。全体から見ればごく些細な事なのかも知れませんが、普段からKATOやTOMIXを見慣れている目には、ちょっと耐え難いものを感じます。そこで、使い残しパーツや余分な在庫品が無いか捜索してみたら、KATOのアッシーパーツ20個入りが見つかりました。試しに1個だけ取り付けてみたのが、右の写真。KATO流では、取付脚は屋根板上にモールドされているべきものなので、これだけは別途製作して貼り付けなければなりませんが、問題なく取り付けることが出来て、見映えも良くなりました。(^_^)v
左から、ラッカーシンナー，ベンジン，Ｍｒ．カラーうすめ液 左：日本精密模型のキットに付属のパーツ，右：KATOのパーツ
2017年 5月14日（日）　トム50000の工作（4）
　トム50000に対し、先の◯印箇所の修正と、ディーテイルパーツ取り付けを少々行ないました。
　ディーテイルパーツとは言っても、手摺りはφ0.3mmの洋白線をコの字に折り曲げたもの、票差しは以前に使った残りもの（関西弁では“使いさし”と言いますが・・・）。これだけです。
　2輌目のトム50000が、少しずつ1輌目に追いついてきました。
取り付け前のパーツ類 本日のエンドウ トム50000の状況
2017年 5月13日（土）　オハ47の工作（1）
　またぞろ気まぐれで、KATOのオハ47を引っ張り出してきました。発売された時に検分のために買ってきたあと、座席の塗装だけをして、そのままお蔵に入っていたものです。
　昨日の午前中は比較的よい天気だったので、屋根を塗ってやろうということで、マスクと手袋をし、庭に出てスエード調スプレー缶でシューシューとやってたら、あろうことか、カッターシャツの左手の袖口に塗料の飛沫が飛んで汚れてしまいました。あちゃー！　一応よそいきにしていた比較的新しいシャツ（日本製）だったのでガックシです。こんな事なら、せめて腕カバーもしておくべきだったとか、ちゃんと作業服に着替えるべきだったとか、真面目に塗装ブースの中に入れてやるべきだったとか、・・・いろいろ悔やんでも、全てあとの祭りです。(-_-;)
　塗料乾燥後、気を取り直して、引き続きキャンバス継ぎ目をマーカーペンで書き込みました。先回、マニ36の時に黒のマーカーで書き込んだら、何故か赤っぽく見えて違和感を感じたので、今回、手持ちの数色を試してみたら、緑のマーカーがいちばん違和感なく良好でした。黒はダメ、青もダメ、赤はもちろんダメ。なぜ緑ならいいのかは解りません。
　内装の仕切り板には、自作の「鉄道地図」と「温泉の広告」を貼り付けました。ちょっとオーバースケールなのですが、外から見える訳でもなく、ほんのお遊び程度の代物です。あと、ベンチレーターを取付けて元通りに組立て、手すりも取付けておきましたが、改軌はまだこれから・・・。
オハ47の屋根と座席 仕切り板
2017年 5月12日（金）　トム50000の工作（3）
　床板に作ったパーツ3点をはんだ付けしました。あぁぁ、何とも汚い見映えで情けない・・・。
　右側の写真の◯印は、要修正箇所。修正前のワンショットです。
　昨日、畑で頑張り過ぎたせいか、今日はちょっと腰がやばい状況なので、家で模型いじりをすることに致します。天気がいいので、ちょっともったいないような気もしますが・・・。
床板にパーツをはんだ付け エンドウ トム50000の要修正箇所
2017年 5月10日（水）　トム50000の工作（2）
　ぼちぼちとトム50000の床下周り部品の続きです。
　一つ目はブレーキシリンダーの取付座です。先週の部品と同様に厚板から削り出す予定でいましたが、糸鋸とやすりできっちり直角を出すのは意外に難しいもの。さりとて、フライス盤を引っ張り出して来るのも億劫だったので、ありあわせのｔ0.4真鍮板を“コの字”に曲げて作るように設計変更しました。折り曲げて幅寸法を出すのも、それなりに難儀なんですけどね。
　もう一つの部品は配管吊りです。寸法違いで3種類ありますが、いずれもｔ0.5真鍮板端材からの切り出しです。ブレーキ主管は端から端まで通したかったのですが、そうするとエンドウの単軸台車が脱着できなくなるので、一部分の表現に留めざるを得ません。ちょっと残念な気もしますが、ここはそんなに気合を入れるところじゃないと割り切ることに致しましょう。
ブレーキシリンダー座
ｔ0.4真鍮板を折り曲げ加工
配管吊り ｔ0.5真鍮板からの切り出し
2017年 5月 3日（水）　トム50000の工作（1）
　一昨日～昨日、ちょっとリハビリを兼ねて・・・みたいな感じで、トム50000の床下周りの部品を作ってみました。
　これらは、近年の自分の流儀に照らせばプラ板で作るのが普通なのですが、ベースの床板を既にt1.0の真鍮板で作ってしまっているので、はんだ付けを前提に、ある程度の所までは真鍮製で通すことにしました。今回の３点は、いずれも糸鋸とやすりの産物です。
　手持ちの素材や端材が既に“うん十年来”の在庫品なので、なかなか燦然と輝く光沢を放ってはくれません。
側ブレーキ軸受 補助空気ダメ受（上）とブレーキテコ受（下）
2017年 4月29日（土）　トム50000の工作（0）
　棚上げ宣言の後、何もしないということでは宜しくないので、次は何に手を着けるか・・・物色しておりました。棚の奥の方には怪しげなものがいろいろあるのですが、今回はエンドウのトム50000を引っ張り出してくることにしました。
　これは、十数年も前に床下周りのアップグレードに仕掛ったものの、何か障害があって放置状態になっていたものです。具体的に何が障害だったかは忘れてしまいましたが、しばらく眺めていればその内に思い出すかもしれません。上回りの分厚さが、一つの気分的な障害だったような気がするのですが、今回、これは『積荷＋シート掛け』で乗り越えようと考えています。
　現状は下の写真の通り。床下の一部を自作の真鍮製に置き換えて、あおり戸受けを追加。あおり戸の下に木製床板の木口がチラッと見えるよう、樹脂部品を作って貼り足そうとしています。2輌のうちの1輌は途中まで仕掛っており、もう1輌は未着手という状態。真鍮が黒ずんで、すっかり元の輝きを失ってしまいました。Ａの字型の側ブレーキ軸受けは、どうも形状が違っているようなので、Ａの字型に作り直さなければなりません。
　とりあえず、現状の確認と気分の充電を兼ね、あらためて図面作成に仕掛ったところです。
　嗚呼、世の中は春爛漫で大型連休に突入したようですが、自分はそれとは関わりなく、野菜作りの畑仕事と貨車の工作を日々こなすだけ。本当はもう少し大きな工作も進めなきゃ・・・と思っているのですが・・・。
トム50000の全貌 すっかり黒ずんでしまった真鍮パーツ
2017年 4月24日（月）　シキ195の棚上げ宣言
　その後、荷受梁のパーツも取り出して散々睨めっこしましたが、何とも唸るしかない感じ。全てフラットな面にレーザーで溝を彫ってディーテイル表現としてあるのみだし、本来平面であるべきところには、横梁・端梁と組み合わせるための大胆な角穴が開けてある。表面に1枚薄板を貼り足して目隠し＆立体表現にしようかとも思いましたが、何だかなぁ・・・。
　という訳で、この工作はギブアップ。製作意欲というようなものがすっかり冷え込んでしまいました。工作もしないで、工作室だよりにこんな事を書くのは気が咎めるのですが・・・、再び前向きな気持ちが湧いてくるまで、棚上げに致します。私は元々機械屋なので、こういう構造力学的な構造物は大好きなのですけどね・・・。
　反省点としては、購入後すぐに開梱して確認しなかった事が、何よりも悔やまれます。モアやワールド工芸の製品に対する圧倒的な安さには、それなりの訳があったという事なのかも知れません。ともあれ、自作のNC-3台車だけは目鼻が付くところまで進めて、一旦棚に入れておきたいと思います。
荷受梁 ディーテイル
2017年 4月18日（火）　シキ195の工作（1）
　マニ36が竣工してホッと一段落。飯田線秘境駅のツアーに出掛けたり、風邪のためにすっかり出遅れてしまった畑仕事を進めたりしておりました。昨夜は大雨・洪水注意報が出るような“花散らしの雨”が降ったので、地面が少し乾くまで畑仕事は出来ないな・・・ということで、本日は再び模型作りに戻りました。
　戻ると言っても、どこに戻るのか？・・・そうだ、シキ195の上回りの方を確認しておこう・・・ということで、コスミックのキットを取り出しました。（写真１）　レーザーカットしたアクリル材は、カッチリとした出来で、期待感が高まります。
　とりあえず、二つのまくら枠のうちの片方を組んでみることにし、必要なパーツを切り出し、揃えました。（写真２）
　組立てにはアクリル樹脂用の接着剤を用い、面相筆に含ませてちょいちょいと付けていきます。説明書と首っ引きになって、間違えないよう慎重に・・・。（写真３）　ここまで進めて、このキットがずいぶん大胆な設計思想に基いて作られている事に、初めて気が付きました。側梁の縦の補強はレーザーで溝を掘っただけで、凸・凹が逆転しており、凹リベットどころではない大胆さ。16番仕様という事なのでしょうが、幅もずいぶん広めに作ってあるようでした。
　さぁて、このまま進めてしまってよいものやら、ちょっと立ち止まって考え直した方がよいものやら・・・。少なくとも昨年来進めてきたNC-3台車とのギャップが大きいので、何らかの調整が必要です。(((+_+)))
写真１．　キットの全パーツ
写真２．　まくら枠1台分のパーツ 写真３．　とりあえず　ここまで組立てました。
2017年 4月10日（月）　マニ36の工作（2）
　屋根にスエード調塗料を吹いてカンバス屋根とし、細字のマーカーペンでカンバスの継ぎ目を書き入れて、2輌のマニ36が一応完成の運びとなりました。1輌はオロ35から改造のマニ36 2045　（写真１）・・・窓枠に銀色を差して、アルミサッシを表現したつもりです。もう1輌はスハ32から改造のマニ36 2116。こちらは特別な事は何もなく、普通の仕上がりです。
　いずれも出入り口のステップの高さがオハやスハと同じだったので、先述の通り、荷物車らしい高さに改造した次第です。（写真２）
　足回りはメーカー（アクラス）オリジナルの13㎜改軌パーツに入れ替えてＪＭ（13mm）仕様にはなっていますが、プロトサーティーン規格に照らして見ると、バックゲージが11.0mm弱と若干狭いので、さぁてどうしたものかなぁ・・・と思案中です。もうひと手間かけてコンコン調整するか、スパイクモデルの車輪にそっくり入れ替えるか？？？
写真１．オロ35改造グループのマニ36 2045 写真２．マニ36の出入り台付近
2017年 4月 9日（日）　マニ36の工作
　本当は車輪の旋削に戻らなければならないのですが、今日は久々に半田ごてを温めて、１年半ばかり熟成しておいたパーツの半田付けを行ないました。製品のステップの高さが実物と違っているので着手することにしたマニ36のステップ改造ですが、億劫感に敗けて棚上げにしていたものです。
　所要数8個のうち2個だけは作っていたので、今回は残りの6個です。先の2個とほぼ同様にパーツを作り、半田付け。そのあと、艶消しの黒に塗装。デッキの該当部分をカットして、そこにこのステップを接着すれば改造は完了です。
　この後、本日は車体にインレタを貼るところまで作業を進めましたが、画像は未撮影です。
写真１．真鍮アングル切り出しパーツとt0.2真鍮板折り曲げパーツ
写真２．半田付け
写真３．塗装の準備 写真４．塗装済み
2017年 4月 6日（木）　便利そうな道具 ２題
　一つ目はメジャリング・デバイス（写真１）。歯科技工士さんが使うものだそうで、先般の大阪の13mm運転会で、広島のO氏が一括手配されたものを分けていただきました。
　一種の外側キャリパーのようなもので、ノギスでは測れない込み入った部分の厚みを手軽に測定することができます。真鍮板の小片などを試しに測定してみましたが、目盛りも結構正確なようで、t0.5mmの真鍮板は、針がしっかり“0.5”を指し示しておりました。
　もう一つは、徒然なるままにネット通販サイトを覗いていた折に偶然発見した“T定規”です。（写真２）
　製図に使うT定規と同じですが、それが小さくなって、ステンレスになりました。平行な帯材をたくさん切り出す時にはカッターナイフを当てがって便利に使えそうだし、直角度がしっかりしているようなので、スコヤの代用にもなりそうです。
　以上、最近入手した便利そうな道具２題のご紹介でした。　（独白・・・まだ風邪が治らない・・・トホホ・・・）
写真１．メジャリング・デバイス 写真２．ステンレスＴ定規
2017年 4月 4日（火）　キハ80系特急「まつかぜ」竣工
　泥縄的な工作の成果ということで、一応キハ80系特急「まつかぜ」13輌編成が竣工の運びとなりました。竣工とは言っても、KATOの製品にパーツ類を説明書通りに取付け、改軌しただけなので、決して大きな顔は出来ませんが、それでも15年越しの仕掛品が解消した訳で、気分はスッキリです。(^_^)v
　一応、大阪での運転会場にも持ち込んだのですが、途中で自分自身の風邪の症状が悪化して全く声が出せなくなり、エンドレスを走らせることも無いまま、引き揚げて来ざるを得なくなったのは、まったく残念なことでした。
　残念ではありましたが、声が出るうちは、いろいろお話をして有益な情報やモノが得られましたので、その辺に関してはまた追々という事で・・・。
2017年 3月28日（火）　泥縄的な工作
　いやはや、4月1日の運転会に向けて、またしても泥縄的な工作をしています。
　かれこれ15年も前に導入し、特急「まつかぜ」13輌編成を目指して改軌と整備を進めていたKATOのキハ80系気動車ですが、ちょっとした事情により工事が中断していたものです。これらを再発掘し、あらためて検分してみると、未改軌車輌があと3輌であることが確認できたので、急遽、ドロナワ工作を開始することにした次第です。いつもお世話になっているPTCのA会長さんには、ガレージショップの改軌パーツの使い方に関する解説文を書くお約束をしているので、ちょうど良い機会かも知れないという事で、こまめに途中の写真を撮りながら作業を進めました。
　今回改軌した残りの3輌は、キハ82，キロ80，キハ80（M）。改軌そのものよりも、ディーテイルパーツの取付けの方にむしろ時間が掛かるくらいで、インレタやサボなどの標記類は現在未了だったり致します。15年前の時点では、あちこち手を加えてオリジナリティーを出そうと考えていた部分もありましたが、いつの間にかそのような気持ちは失せてしまっています。(^^ゞ
2017年 3月15日（水）　彫刻機が認知症？
　ガレージショップに注文が入ったので、久々に彫刻機を動かしているのですが、昨日は今までになかったような妙なエラーが発生して停まります。そろそろ出来上がった頃かな？と様子を見に行ったら、仕事を放棄してスピンドルだけが回ってるというようなことが２～３回。
　エラーメッセージは、『I/Oエラーが発生しました』だったり、『入力バッファがあふれました』だったり、『コマンドが解釈できません』だったり。こんな状況を家内に話すと、「認知症と違うか？」と笑います。今のところ、本体が暴走するような気配はなく、何となく入力系の機能に絡むような気がするので、RS-232Cのコネクタに接点復活剤をくれてやったりして様子見をしています。これでよみがえってくれればいいけれど・・・。
　この機械、いつ導入したのかは忘れましたが、2002年くらいから使用しているのは確かなので、15年は経っています。寿命だか認知症だか判りませんが、そろそろ本気で更新を考えなきゃならない時期なのかな？
2017年 3月12日（日）　総形バイトの検討
　フライス盤でコレットチャックにスリ割りを入れたついでに、同様の段取りで完成バイトを２分割してみることにしました。でも、いきなり何の話だ？と思われても致し方ありませんので、少し事情を記しておきましょう。
　NC-3台車用のφ10mm車輪を先行試作した際、ドリルレースで一つずつ削り出すことも出来るけれど、そして、多少のばらつきが有ったってそれが手作りの良さだとも言えるけれど、やっぱり揃った形状・寸法の方がいいよな～（特にフィレットR部）と思っておりました。そのためには、総形バイトを作る必要がある。総形バイトを作るには、その材料として完成バイトが必要・・・うちのミニ旋盤に使えるバイトのサイズは8×8×50だけれど、市販品には8×8×63とか8×8×100しかない・・・8×8×100を買ってきて半分にしよう！　というような次第なのでした。完成バイトというのは、単に熱処理済みの角材で、なんで「完成」というのか、私としては昔から疑問符付きまくりの未完成なバイトです。
　というような訳で始めたカッティング作業ですが、始めてみると、これはとてもたいへんな作業でした。高周波精密という会社のNK4という材料はタダモノじゃない。とっても硬くて、コレットチャックの快削黄銅とは将に月とスッポンほどの違いがありました。少し削ると直ぐに手では触れない程の高温になる。冷ましながら少しずつ削っていると、突如、カッティングディスクを締めているネジの頭がポロッとギロチンの様に取れてしまいました。新しいネジに取り替えて、加工を再開しましたがしばらくするとまたしてもポロリ。どうやら、Ｍ２の真鍮ネジでは長時間にわたる振動に耐えられず、疲労破壊してしまうようです。
写真１．カッティング作業開始
写真２．折損したカッティングディスクの取付けネジ
写真３．ハンマーで叩き割って２分割 写真４．目先の変更
　この時点で作業開始から約１日半が経過し、スリットの深さは2.7mmに達していましたので、カッティング作業は一旦終了。エイヤッとハンマーで叩き割ったら、無事に２分割することができました。(^_^)v
　取り敢えずここまで進めた総形バイトですが、今、少し気が抜けて目先を変えたくなりました。尻に火が着きかけてる、4月の運転会に向けた泥縄作業も進めなきゃならないので・・・。
2017年 3月11日（土）　旋盤の振れ対策(10)
　あれから少し考えてみたところ、コレットの尻側の剛性が高くて、口元でしか掴めていない為に傾きが出る・・・それが振れの原因だろうとの思いに至りました。
　そこで尻側にもスリ割りを入れて剛性を下げてみるべし。ただ、三爪の直下に割りを入れるのは拙かろうと思ったので、その方向を避けるように６等配としています。（写真左）
　旋盤上で確認してみた結果は、目論見通り。振れは0.01～0.02mm程度で安定するようになりました。（写真右）　さすがにゼロという訳にはいきませんが、ま、いいところでしょう。
　さぁて、いよいよこれで車輪の旋削に仕掛れます。(^_^)v
コレットにスリ割りを追加 φ2mmのピンで振れ確認・・・0.01～0.02mm程度
2017年 3月 6日（月）　旋盤の振れ対策(9)
　本日、実機上での効果確認をしてみました。
　つかみ方によって数値が若干変わるのですが、最良値が0.02mm程度で、ドンピシャのゼロにはなりませんでした。三爪チャックの素の振れ0.1mmに比べれば改善できていることは確かですが、この値を以ってヨシとするかどうか・・・ちょっとビミョーな心境です。
　もう一頑張りすれば、もう少し改善するかも知れませんが、いつまでもこんな事ばっかりやってていいものかどうか？？？
φ2mmのピンで振れ確認 車輪の旋削はこんな感じで・・・
2017年 3月 5日（日）　旋盤の振れ対策(8)
　三爪チャックの振れを吸収すべく、専用のコレットチャックを製作してみました。
　このコレットチャックの加工は、当該の三爪チャックに咥えておこなう事。それから出来上がった後で使用する時には、必ず加工時の位相を守る事。この２点が要になります。
　どうやって爪の位置に該当する　120°の位相決めをするか、ちょっと悩みましたが、これは最初からそんな形のものを持ってくるのが良いという事で、素材にM12の六角ナットを使用することにしました。加工工程は下の写真に示す通りです。このコレットの内径は、先に製作した半割治具が挿入できる、φ15mmとしています。
　これで首尾よく振れの吸収ができるか？？？・・・早く結果を知りたいところですが、本日はこれまで。残念ながら、確認作業は明日以降の仕事です。
素材はM12の六角ナット t1.0真鍮板をはんだ付け 内外周を旋削 スリ割りを入れて　完成
2017年 2月27日（月）　旋盤の振れ対策(7)
　主軸にアダプターを取付け、そこに三爪チャックを取り付け、そのチャックにφ2mmのピンを咥えて、振れの確認をしました。結果は下の写真の通り、そう甘いものではありませんでした。いちばん高い所といちばん低いところの差が0.1mm少々、105μmくらいでしょうか？　この数値は、ピンを咥え直しても、チャックの取付け位相を変えてもほとんど変化しませんでした。
　まぁある程度は最初から予想していたことですが、この段階で振れが無くなるといいなぁ・・・という楽観的希望は、見事に棄却されました。要するに、この0.1mmという数値がこのチャックの振れの実力。これまでは取り付けに若干のガタがあったので、調整によってそれを少しは吸収できる場合もあったけれど、今回、主軸アダプターによってガタを減らしたので、その余地も無くなってしまったということでしょう。
　正直言って、私自身、ガッカリ感は否めませんが、気を取り直して次の一手を考えることに致しましょう。こういう場合、世の中には『生爪』という仕掛けが一般に知られています。残念ながらこのミニ旋盤にはオプションとしての用意がありませんけれど、それに準じたものを考えてみることにしたいと思います。
　あれこれ試行錯誤を進めるのは楽しい一面もあるのですが、こんな事ばかりやってると、NC-3台車の製作という本来のスタート地点を見失ってしまいそうです。(^^ゞ
チャックを回し、いちばん高いところでダイヤルをゼロにセット いちばん低いところの読み値は105μmくらい
2017年 2月24日（金）　旋盤の振れ対策(6)
　穴あけの済んだワークを、直接、旋盤の主軸に取り付けて、旋削を続行します。
　ところが、この段階でとんでもないトラブルが発生しました。取付けのためのボルトが固くて、スムーズにねじ込めません。・・・何で？？？・・・いろいろ調べてみると、ボルト穴のピッチ円直径が違っている。・・・どうやら、一番はじめの採寸を間違えていたようで、φ36mmよりも小さいφ35.**くらいが正しい値のようでした。せっかくテンプレートまで作ったのに、それが帳消しになるような、全くお粗末なミスでした。幸い、ワーク材質が軟らかだったのと、寸法の差が僅かだったので、ボルトを何度か捩じ込んだり戻したりしている内に、何とか普通に着脱出来るようになりましたけど・・・。
　旋削は、まず端面加工で厚さを決め、次いで段差部の外径を削ります。三爪チャックを取り付けた時にガタを生じないよう、最後の一削りは慎重に慎重に・・・。外径寸法が仕上がった後、ダイヤルゲージを当てて振れを確認していますが、いわゆるセルフカットなので、当然ながら振れは皆無です。
端面加工　⇒　段差部外径加工
ダイヤルゲージで振れを確認
　あと、主軸穴に長尺ワークを通せるように、中ぐり加工を施して、主軸アダプターは完成です。
　主軸にこのアダプターを取付け、そこに三爪チャックを取り付けると、右下の写真のような感じ。主軸の突き出し量が増え、その分だけ有効ストロークは減りますが、振れ精度は向上している筈・・・です。
　そうそう・・・、最初に描いた図面は、忘れないうちに修正しておかなくっちゃなりませんね。
主軸アダプター　完成 三爪チャックを取付け、確認
2017年 2月18日（土）　旋盤の振れ対策(5)
　昨日はボール盤を使用してボルト穴の加工をしました。
　先に製作しておいたテンプレートを、中央の穴を基準にして両面テープで主軸アダプターの端面に貼り付け、７つの穴の位置を写し取ります。そして、これも先に調達したステップドリルを使って、ボルト穴の加工をします。丸いものをバイスでつかむのは、2ヶ所の線当たりになるのでちょっと不安でしたが、樹脂板の切れっ端を当てがって何とか支障なく加工をすることが出来ました。
　さて、今回の加工で一番難儀をしたのは、ステップドリルの切れ味が良すぎる事。ドリルの貫通時に刃がワークにガガガッと喰いついてしまい、非常に危険な状態になりました。またザグリ加工の段階でも、慎重に慎重を期して送ってもすぐにガガガッと来まして、とてもじゃないがやってられないレベルです。仕方なく途中で刃を殺すことを決断し、ドリル先端の肩のところとステップ部の刃の先端をダイヤモンドヤスリで軽く一舐めしてやったら、何という事でしょう！　あれほど頻発していた喰いつきが解消し、サクサクと調子よく削れて、あっという間に残りの加工が済んでしまいました。こんなことなら、もっと早い段階で決断すれば良かった・・・先人の知恵とか、職人さんのノウハウというようなものは、やはりすごいもんなんだなぁ・・・と感心した次第です。
テンプレートの穴位置を転写 ステップドリルでボルト穴加工
2017年 2月17日（金）　旋盤の振れ対策(4)
　一昨日から昨日にかけての作業です。旋盤の主軸アダプターの旋削を開始しました。
　先ず、ワークを三爪チャックでつかんで端面加工をします。この状態ではある程度の振れはどうしようもありませんが、ダイヤルゲージで確認しながら、なるべく振れが小さくなるようにつかみました。
　次に中ぐり加工。端面にドリルで穴をあけ、それを繰り拡げます。φ6mmの穴をφ22mmまで拡げるのは結構たいへんで、足掛け２日の仕事になってしまいました。
端面加工
中ぐり加工
　この中ぐり加工の最後の一削りは、とても緊張しました。もしも何かの拍子でちょっとでも削り過ぎてしまうとオシャカ。これまでの苦労がすべて水の泡ですから。送りネジのハンドルを回す手が、汗でベタベタになってしまいました。
　それでも何とか作業をこなして、模範ゲージがきっちり嵌るところまで仕上がりました。研磨ではなく旋盤目なので、多少コリコリ感があり、当初にイメージしていたシックリ感とは程遠いものがありますが、まぁこれは已むを得ないことでしょう。あとそれから、今回準備した模範ゲージですが、２つ作って通・止めの限界ゲージにしておけば良かったかなぁ・・・とも思ったのですが、後の祭りです。
　以上で、中ぐり加工が完了。チャックを外して、直接、主軸端に被せてみたら、ほとんどガタは感じられない程度の勘合状態を得る事ができました。第一関門は無事通過ですが、まだ全工程の３分の１ってところです。
模範ゲージで内寸確認 主軸端に被せて確認
2017年 2月13日（月）　旋盤の振れ対策(3)
　昨日はさっそく真鍮材料の旋削に取り掛かろうと思っていたのですが、おっと待てよ、これを先に済ませておこう・・・ということで、穴あけ用のテンプレートを作りました。
　主軸アダプターにはボルトを通す穴を７つ空けなければなりませんが、これらの穴の中心位置をどのように卦書くか、・・・実はこれについても、どうしたもんじゃろな～とバックグラウンドで悩んでおりました。（2月10日（金）の図２参照）　三爪チャック用の穴は120°の三等配、四爪チャック用の穴は90°の四等配で、機械加工用のインデックス（割出し装置）があれば普通に出来る作業なのですが、そんなもの、ある訳ない！　丸棒の端面にコンパスと分度器を使ってケガキ線を入れるのは、誤差出まくりの気の進まない作業になりそうです。
　またもや枕に相談した結果、彫刻機を使ってテンプレートを作れ、というご託宣を得ることができました。自分でいうのもナンですが、我が枕もなかなか捨てたもんじゃありません。(^_^)v
　という訳で昨日は、チョコチョコっとデータを作って彫刻機を動かし、下のようなシンプルなテンプレートを製作しました。材料は有り合わせの適当な透明樹脂板（ポリプロピレン材）、サイズは□35mm、穴径φ2mmです。
　あとそれから、真鍮材を主軸に取り付けて旋削する時に、諸共にボルトの頭を削ってしまうとまずいので、ボルト穴は予め深く座繰っておかなければなりません。そのためのステップドリルも、今回、思い切って調達しておきました。こんなものが、一本￥2,500也です！
テンプレート ステップドリル
2017年 2月11日（土）　旋盤の振れ対策(2)
　今日は金切り鋸を使って、アダプターを作るための素材の切り出し作業をしました。
　材料は快削黄銅ということで、比較的サクサクと切れるのですが、直径がφ45mmもあると、さすがに骨が折れます。輪切りにするだけで２時間も掛かってしまいました。
　ちょっと疲れたので、今日はこれでおしまい。
金切り鋸 カットした真鍮丸棒
2017年 2月10日（金）　旋盤の振れ対策
　車輪をしっかり把持するための治具が出来たので、さっそく作業に掛かりたいところなのですが、三爪チャックの振れが少し気になります。何度かチャッキングしなおしたりすれば多少は改善するのですが、毎回これをやるのも面倒な話なので、いったいどうなってるんだ？と調べてみました。そうすると、一つ判明したのは、主軸端と三爪チャックの結合部のインローに若干のガタがあることでした。量は振れ幅で0.07～8程度。これが不当に大きい数値という訳でもないのでしょうが、小さければそれに越したことはありません。
　そこで、主軸端（図１）にきっちりはまるアダプター（図２）を取り付けてみることにしました。取り付けるとは言っても、そんなものが市販されている訳はないので、当然、自作せねばなりません。
　アダプターを自作するに当たって、図面を引いたり、材料を調達したり、準備を進めている中で、問題点が２つあることが見えてきました。一つは寸法を測る道具。普通のマイクロメーターで外径は精度良く測れるのですが、内径を測ることができません。ノギスでは0.01mm単位の測定は無理だし、インサイドマイクロメーターなんて持ってません。もう一つの問題は、はめ合わせる対象が旋盤それ自身の主軸であること。アダプターの穴を削って、試しにはめてみるには、一旦チャックを外さねばなりません。試してみた結果、あともう少し削らないと入らない・・・という時、もう一度チャックを取り付けてそれでワークをつかんで・・・な～んてやってると、もう元の芯には戻らない。即ち、追加工が出来ないのです。
図１．　旋盤の主軸端
図２．　主軸アダプター
　困った困った、さぁ、どうしたもんじゃろ～等と二晩三晩、枕と相談しながら考えた結果、模範ゲージを作ればいい！と閃きました。これがあれば、ワークをチャックしたままで、しっくりはまるかどうかを確認することが可能です。
　思い付いたら取り敢えず実行あるのみ。さっそく手持ちの適当な材料を集めて、右下の写真のような模範ゲージを作りました。外径寸法は旋盤主軸のインロー部を測定し、ピッタリそれに合わせた、φ22 -0.02に仕上げてあります。・・・さぁて、ここまで来ると、俄然、次のステップが楽しみになって来ますね。
マイクロメーター 模範ゲージ
2017年 2月 7日（火）　旋盤のメンテナンス
　先般、NC-3台車の部品を旋削していた折、途中で異音が発生するという“事件”がありました。異音発生個所をプーリー軸と特定し、手持ちのグリースで応急処置はしておいたのですが、その後も発熱が治まりません。２～３分回しただけで、手で触れられない程の熱さになります。元々、以前からこうだったのか、“事件”後に状態が悪化してこうなったのか？？？
　このプーリー軸の詳細な仕様はよく判りませんが、見たところ、ブロンズ系の材料を使った滑り軸受けで、ゴムベルトの張力が高いために、常時相当な荷重が掛かっているようです。出来ることなら転がり軸受けに変えてしまいたいくらいですが、そう簡単に改造できる訳もないので、取り敢えず今回は応急処置の第二弾です。
　メンテナンスに先立って、スナップリングプライヤーを準備しました。先般はラジオペンチを使ったために、プーリーを外すのに手間取ったので、やはりきちんとした工具が必要かと・・・。それからグリースは、通常よりも潤滑性と耐熱性の高いものです。
　メンテナンス作業は、プーリーを外して軸と滑り軸受けをきれいに清掃し、新しいグリースを塗布して元通りに組み付ける・・・それだけです。組み付け後に試運転をしてみましたが、正直なところ、状況が良くなったようには思えません。しばらく様子を見るしかないようです。
スナップリングプライヤーとグリース 赤い矢印で示すのが、プーリー軸とスナップリング・・・
2017年 2月 3日（金）　クモハ41の検分
　KATOクモハ41を分解してみました。概ねいつも通りの構造で、難なくバラすことができました。
　台車の大きなギアボックスの中に詰まっていたのは5枚のスパーギアで、それ以外はほぼ空気であることが判明。旧製品では、この空間にモーターが収まっていたのでしょう。比べてみようと思って、旧製品のクモハ40を家探ししましたが、どこに仕舞い込んだのか、すぐには出て来ませんでした。
　ともあれ、これなら、頑張りさえすれば何とか改軌は可能でしょう。昔、何かのコマーシャルでやってたみたいにタッチョンパッという訳にはいきませんけれど・・・。
　具体的にどうやって改軌するか・・・？　こういう事を考えるのはそれなりに楽しい作業なのですが、これにどっぷり浸かると、これまでの作業がお留守になってしまいます。更に、改軌できた暁には車体をスカ色に塗り直して飯田線のクモハ54に仕立てよう・・・シートはセミクロスで、クハにはトイレを付けて400番代だぁ・・・等々。・・・悪い癖であるのは、本人がいちばん良く承知しております。(^^ゞ
分解してみた KATO クモハ41の下回り 台車の中身は・・・
2017年 2月 2日（木）　KATOクモハ41＋クハ55
　ずいぶん出荷が遅れていたようですが、本日ようやくクモハ41＋クハ55が手元に届きました。
　旧製品はモータートラック方式で、どうあがいても改軌できそうな構造ではありませんでしたが、今回の新製品は改良版で、全軸駆動方式を採用するとのことだったので、きっと165系電車やキハなど、他の一連の動力車と同じような方式になるんだろうなと期待して、試験導入のために予約を入れていたものです。
　さっそく動力車を裏返しにしてみると、確かにモーターを床下中央に装架した全軸駆動方式で、予想通り。でも困ったことにギアボックスの幅が広くて、車輪の内側のスペースを全て占拠しており、全く『アチャー！』でありました。右側の写真のように、キハ58と比べてみると、その違いは一目瞭然です。
　このギアボックスの中に何が詰まっているのか？　幅を切り詰める余地はあるのか？　後程、分解して、じっくり検分してみようと思っているところです。
KATOのクモハ41＋クハ55 クモハ41（左）とキハ58（右）
2017年 1月27日（金）　NC-3台車の部品製作（12）
　車輪をしっかり把持するためには、やはり専用の治具を作った方がいい・・・との結論で、今回はその治具づくりの顛末です。
　基本的には、外径φ15mmの丸棒の中心にφ2mmの穴をあけ、それを半割にしたもの。それでもって車輪の中央をしっかり挟みチャッキングするという構想です。半割にするには、糸鋸でシコシコと切っても構わないのですが、スパッと綺麗に切った方がカッコいいのではないかという考え（邪念）に基き、フライスで加工することにしました。
　そのために、まずプロクソンのメタルソーを準備。それから、カットし終えた瞬間にワークが吹っ飛ぶと危ないので、そうならないようにt1.0mmの真鍮板からコの字型のホルダープレートを製作。更にメタルソーがフライス軸に取り付くよう、φ6mmのアーバーも作りました。以上、準備万端整えて加工に臨みましたが、いざ加工を始めてみると、何故かカットラインがキューっと曲がって刃が割れそうになり、とても危険な状態になります。原因はよくわかりませんが、切り込みと送りの調整だけではどうにもならず、急遽、カッティング砥石への選手交替をして、何とかその場を乗り切ることができました。丸棒材の半分、中心穴までのカットが出来たら、ホルダープレートをセットしなおして、180°反対側をカットします。
　さて、半割にした治具を車輪にセットしてみると、フランジ部分の切削に支障がありそう。そこでその部分をザックリ逃がして段付き形状に修正し、これで一応、治具は完成となりました。出来上がってから考えてみると、ホルダープレートやアーバーまで作ってフライス加工するよりも、糸鋸でカットした方がよほど楽だったかなぁという気がしてなりません。
これを半分にカットします
コの字型のホルダープレート
こんな風に取り付けます
メタルソーと自家製アーバーを用意しました
フライスにセットしてカットします
カッティング砥石で、無事に分割できました
おっと、これではフランジが削れない 治具に逃しを設けました これなら、ま、いっか
2017年 1月21日（土）　NC-3台車の部品製作（11）
　軸受けメタルに続く旋盤作業は、φ10mm短軸車輪の削り出し。素材は何故か大量に在庫している16番のピボット車輪（おそらくカツミ製）です。・・・写真(1)
　先ず、車軸を切り詰める必要があるので、車輪をコンコン改軌方式で一方からの所定の位置に寄せます。･･･写真(2)
　これを旋盤にセット（三つ爪チャックで外径把持）し、突き出た車軸を所定の長さ（21.0mm）にカットして、先端を元と同様のテーパー形状に尖らせます。･･･写真(3)
　そしていよいよ車輪の旋削です。旋削と言っても、最後の仕上げはヤスリを当てて形状を手作りするような、ドリルレース紛いの怪しげなもの・・・木地師がお椀を作るようなものでしょうか？　目標とする形状・寸法はプロトサーティーン規格に準拠したもので、厚さ2.0mm，フランジ高さ0.45mm，バックゲージ11.5mm・・・車輪径のみφ10.0mmです。・・・写真(4)
　ピボット軸の首根っこをφ2のコレットで咥え、反対側を特製の逆センターで軽く押さえますが、どうしても把持力が弱くて安定した加工が出来ず、１軸加工するのに、ずいぶん時間が掛かってしまいました。全部で８軸は必要なので、このまま進めるか、やり方を見直すか、ここはちょっと考え処です。　
　写真右上の黒い車輪は、スパイクモデルの長軸ピボットスポーク車輪（W-1314）です。（参考品）
←(1)




←(2)		 ←Ｓ
←(3)
←(4)
車輪旋削のツーリング    
2017年 1月19日（木）　NC-3台車の部品製作（10）
　一昨日から昨日にかけて、漸くふんぎりをつけてミニ旋盤を引っ張り出し、作業を始めました。
　先ずは、軸箱の中に仕込む軸受けメタル。パソコンで図面を描いている時にはそれほど感じないのですが、いざ実際にモノを作るとなると、否が応でも実感せざるを得ないのが、その小ささです。外径φ2mm、全長1.5mm。正直言って、これは設計チョンボだったなと思いながらの加工作業でした。カツミやモアから市販パーツが出ていますので、なるべくそれらを活用できるように設計するのが王道だろうと思います。
　素材はφ2mmの真鍮丸棒で、加工手順は下の図に示す通り。つかみ代を確保するという意味あいで、多少余分な工程が入っています。
　ピボット軸穴のテーパー部には、ドリルから手研ぎ改造した90°テーパーカッターを使用。この工程でのワーク把持には、ピンバイスでワークをつかみ、更にそれをφ10のコレットチャックでつかむという二段構えとしましたが、思いのほか振れが少なくて、結果良好でした。
　必要数＝16個のところ、オシャカリスクや紛失リスクに備えて、多めに製作しました。試作1個＋量産20個で、合計21個です。
　　工程１ 　　工程２ 　　工程３ 　　完成！
端面部と段差部の加工　あと　突っ切り 反転してテーパー穴加工 再反転して端面加工
工程２のツーリング 完成した軸受けメタル
2017年 1月13日（金）　NC-3台車の部品製作（9）
　エナメル線ですが、実は先日、名古屋に出掛けた時に探したのです。しかし、0.3mm，0.4mmというのはあっても、0.2mmのエナメル線は見つかりませんでした。東急ハンズでも0.2mmの銅線・真鍮線がないのです。0.2mmのニクロム線はありましたが、スプリングバックが大きいので、狙った寸法のコイルバネを作るのはちょっと難しそうです。宝飾・アクセサリーのコーナーに0.2mmの銀線がありましたが、銀という素材は使ったことがないし、多寡が模型を作るのに恐れ多い素材ではないかという感じもします。
　というような訳で、家に戻って通販サイトを探し、見つけ出したのがこの２種ポリウレタン銅線です。難点は量が多過ぎる事。今回使うのは、せいぜい１～２ｍもあれば足りると思うのですが、この一巻は何と1740m！　将来、ソレノイドや電磁石など電気物の工作に活用しよう（！）と自分に言い聞かせて購入に踏み切った次第です。
　さぁて、本題のコイルバネ製作ですが、「案ずるより産むが易し」の言葉通り、思った以上に簡単な作業・・・ふにゃふにゃの銅線でスプリングバックもほとんどないので、ドリルのシャフトにくるくる巻き付けるだけで、安定した寸法のコイルを作ることができました。外側のコイル（右巻き）にはφ1.1mmのドリル、内側のコイル（左巻き）にはφ0.6mmのドリルを使用して巻き付け、両者をそれぞれ所定の寸法（巻き数）にカットして形を整えた後、そっと嵌め合せます。外側コイルの外径＝およそφ1.5mm、長さ≒3.6mmです。
　そして、台車の所定の位置に接着して完了・・・と言いたいところですが、この組込み作業の方にむしろ苦労致しました。ピンセットでつまんで、一度ピィーンと弾いて見失うと、見つけ出すのが至難の業だったり、上下のバネ座の微妙な位置ずれが意外に大きく目立ったり。・・・この部分については、現在、接着剤の使い方や組み付け手順の見直しが必要だなと思っているところです。
エナメル線　一巻 コイルバネ 台車に取り付けてみたところ
2017年 1月11日（水）　NC-3台車の部品製作（8）
　枕木150本の仕上げを済ませ、机上に散乱していたパーツ類を空き箱に入れて一時保管したところで、取り敢えずNC-3台車の製作に戻ります。
　まだ全てが揃った訳ではないのですが、最小限のパーツだけを切り出して、試し組みをしてみました。組み易いかどうかは別にして、どうにか組むことは出来ました。とにかく小さな部品ばかりなので、視力が衰えかけてる準高齢者（？）にはしんどい作業です。写真を撮って拡大すると、カッターマークやバリが目立って美しくありませんが、少し離れてみればNC-3台車には見えるかな？
　この後、まだ軸受けメタル，車輪など金属部品の旋削やコイルバネの製作、更にはブレーキ関係の部品づくりなど、やるべき事がいっぱい残っています。
　パソコンに向かってこんなことを書いていると、玄関先で「ピ～ンポ～ン」・・・。おや？宅配便・・・昨日、コイルバネ製作用に注文したφ0.2mmのエナメル線がもう届いたようです。
切り出した部品　一式 シンナーをチョチョイと流して　試し組みしたところ
2017年 1月 9日（土）　年初の工作室
　年初の工作室は昨年までのレベルの低さを深く反省し、本年の目標・実施事項に沿って、先ずは仕掛品の洗い出し作業を進めています。まだ作業途中ですが、仕掛品や少し味見しただけのものや記憶の彼方に飛んで行ってしまったもの等、出てくるわ出てくるわ・・・余りの量の多さに、我ながら茫然自失、愕然としています。これらの『仕掛品リスト』に、更に『作りたい列車リスト』を加えると、もう確実に一生を使い果たした気分に陥ってしまいます。
　これらと並行して、作業机の整理をすべく机上を眺めてみると、あちこちに作りかけのパーツやら、使い残しのパーツやら、これから使おうというパーツが散乱しています。本当は昨年末のNC-3台車の続きを進めるためにミニ旋盤を出してこなければいけないのですが、作業スペースが何とも手狭になってきて、これらを何とかしないと、にっちもさっちも行きません。
　さぁて、一体どこから手を付けたものやら・・・。悩みは深まりますが、悩んでいても始まらないので、取り敢えず彫刻機で削ったままの状態だったアイスバー枕木を仕上げてしまうことにしました。目標150本！・・・手間と時間は掛かるものの、これでほんの少しだけスペースの捻出が出来るのではないかと思います。・・・という訳で、今年の初工作は、駅モジュールに使用する枕木の製作ということになりました。
散乱しているパーツ類  枕木　これで30本弱 
2017年 1月 3日（木）　2016年　車籍簿の振り返り
　一昨年に続き、昨年もまた工作室は低調に推移しました。完成車輌は気動車がたったの１輌、しかも単に改軌しただけという体たらくです。これではいけない、何とかしないと・・・との思いを込めて、年の初めに、事実関係をありのままに示しておくことに致します。
【導入の部】
　これ以上増やすまいとは思いつつ、客車・貨車を中心に、年間13輌増えてしまいました。その中で、ワールド工芸の比率の高さが際立っています。
車輌形式　等 メーカ 輌数 備考
オロ１１ フジモデル 1 塗装済みキット　中古品
シキ１９５  コスミック 1  
キハ２８（パノラミック） フジモデル 1  
ワ１２０００ ワールド工芸 1 ワ10000との比較対照用
トラ９００００ ワールド工芸 2  
ワ１００００ ワールド工芸 3 ワ10000プロジェクト自主企画品
ワム２３０００  ワールド工芸 1  
ワム９００００  ワールド工芸 1  
ワム８００００  ホビー 1 中古品
スハ３２６００ Maxモデル  1  
【着工の部】
車輌形式　等 メーカ 輌数 備考
キハ２５ 自作 1 床板周辺の一部のみ工作
駅モジュール 自作 　 台枠のみ工作
シキ１９５ コスミック 1 先行してNC-3台車のみ製作中
【完成の部】
車輌形式　等 メーカ 輌数 備考
キハ１７ 天賞堂 1 2009年に導入・改軌に着工　2016.12.13竣工
　ざっと以上です。この他に、仕掛中の部というのもあり得るのですが、これをオープンにしたのでは余りに身も蓋もないので、ご勘弁ご勘弁・・・。
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